డిస్పర్స్ డైస్ యొక్క ఐదు ప్రధాన లక్షణాలు:

లిఫ్టింగ్ పవర్, కవరింగ్ పవర్, డిస్పర్షన్ స్టెబిలిటీ, PH సెన్సిటివిటీ, కంపాటబిలిటీ.

1. ట్రైనింగ్ పవర్
1. ట్రైనింగ్ పవర్ నిర్వచనం:
డిస్పర్స్ డైస్ యొక్క ముఖ్యమైన లక్షణాలలో లిఫ్టింగ్ పవర్ ఒకటి. ఈ లక్షణం ప్రతి రంగును అద్దకం లేదా ముద్రణ కోసం ఉపయోగించినప్పుడు, రంగు యొక్క పరిమాణం క్రమంగా పెరుగుతుంది మరియు ఫాబ్రిక్ (లేదా నూలు) పై రంగు లోతు యొక్క డిగ్రీ తదనుగుణంగా పెరుగుతుందని సూచిస్తుంది. మంచి లిఫ్టింగ్ శక్తి కలిగిన రంగుల కోసం, రంగు యొక్క మొత్తం నిష్పత్తి ప్రకారం అద్దకం యొక్క లోతు పెరుగుతుంది, ఇది మంచి డీప్ డైయింగ్ ఉందని సూచిస్తుంది; తక్కువ లిఫ్టింగ్ శక్తి కలిగిన రంగులు పేలవమైన లోతైన రంగును కలిగి ఉంటాయి. ఒక నిర్దిష్ట లోతుకు చేరుకున్నప్పుడు, రంగు యొక్క పరిమాణం పెరిగేకొద్దీ రంగు ఇకపై లోతుగా మారదు.
2. అద్దకంపై శక్తిని ఎత్తడం యొక్క ప్రభావం:
డిస్పర్స్ డైస్ యొక్క ట్రైనింగ్ పవర్ నిర్దిష్ట రకాల్లో చాలా తేడా ఉంటుంది. లోతైన మరియు మందపాటి రంగులకు అధిక లిఫ్టింగ్ పవర్ ఉన్న రంగులను ఉపయోగించాలి మరియు ప్రకాశవంతమైన కాంతి మరియు లేత రంగుల కోసం తక్కువ ట్రైనింగ్ రేటుతో రంగులను ఉపయోగించవచ్చు. రంగుల లక్షణాలపై పట్టు సాధించడం ద్వారా మరియు వాటిని సహేతుకంగా ఉపయోగించడం ద్వారా మాత్రమే రంగులను ఆదా చేయడం మరియు ఖర్చులను తగ్గించడం యొక్క ప్రభావాన్ని సాధించవచ్చు.
3. ట్రైనింగ్ టెస్ట్:
అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక పీడన అద్దకం యొక్క రంగు ఎత్తే శక్తి %లో వ్యక్తీకరించబడుతుంది. పేర్కొన్న డైయింగ్ పరిస్థితులలో, డై ద్రావణంలో రంగు యొక్క ఎగ్జాషన్ రేటు కొలుస్తారు లేదా రంగు వేసిన నమూనా యొక్క రంగు లోతు విలువ నేరుగా కొలుస్తారు. ప్రతి రంగు యొక్క అద్దకం లోతును 1, 2, 3.5, 5, 7.5, 10% (OMF) ప్రకారం ఆరు స్థాయిలుగా విభజించవచ్చు మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక పీడనం కలిగిన చిన్న నమూనా యంత్రంలో రంగు వేయడం జరుగుతుంది. హాట్ మెల్ట్ ప్యాడ్ డైయింగ్ లేదా టెక్స్‌టైల్ ప్రింటింగ్ యొక్క డై లిఫ్టింగ్ పవర్ g/Lలో వ్యక్తీకరించబడుతుంది.
అసలు ఉత్పత్తి పరంగా, రంగు యొక్క లిఫ్టింగ్ శక్తి అనేది రంగు ద్రావణం యొక్క ఏకాగ్రతలో మార్పు, అంటే రంగు వేసిన ఉత్పత్తికి సంబంధించి తుది ఉత్పత్తి యొక్క నీడలో మార్పు. ఈ మార్పు అనూహ్యంగా ఉండటమే కాకుండా, ఒక పరికరం సహాయంతో రంగు లోతు విలువను ఖచ్చితంగా కొలవగలదు, ఆపై రంగు లోతు సూత్రం ద్వారా డిస్పర్స్ డై యొక్క ట్రైనింగ్ ఫోర్స్ కర్వ్‌ను లెక్కించవచ్చు.
2. కవరింగ్ పవర్

1. రంగు యొక్క కవరింగ్ శక్తి ఏమిటి?

పత్తికి అద్దకం వేసేటప్పుడు రియాక్టివ్ డైస్ లేదా వ్యాట్ డైస్ ద్వారా చనిపోయిన పత్తిని దాచిపెట్టినట్లే, నాణ్యతలేని పాలిస్టర్‌పై డిస్పర్స్ డైలను దాచడాన్ని ఇక్కడ కవరేజ్ అంటారు. నిట్‌వేర్‌తో సహా పాలిస్టర్ (లేదా అసిటేట్ ఫైబర్) ఫిలమెంట్ ఫ్యాబ్రిక్‌లు డిస్‌పర్స్ డైస్‌తో పీస్-డైడ్ చేసిన తర్వాత తరచుగా కలర్ షేడింగ్‌ను కలిగి ఉంటాయి. రంగు ప్రొఫైల్‌కు అనేక కారణాలు ఉన్నాయి, కొన్ని నేయడం లోపాలు మరియు కొన్ని ఫైబర్ నాణ్యతలో వ్యత్యాసం కారణంగా రంగు వేసిన తర్వాత బహిర్గతమవుతాయి.

2. కవరేజ్ పరీక్ష:

తక్కువ-నాణ్యత గల పాలిస్టర్ ఫిలమెంట్ ఫ్యాబ్రిక్‌లను ఎంచుకోవడం, వేర్వేరు రంగులు మరియు వివిధ రకాలైన రంగులతో రంగులు వేయడం, అదే అద్దకం పరిస్థితుల్లో విభిన్న పరిస్థితులు ఏర్పడతాయి. కొన్ని రంగు గ్రేడ్‌లు తీవ్రంగా ఉంటాయి మరియు కొన్ని స్పష్టంగా లేవు, ఇది డిస్పర్స్ డైస్‌లు వేర్వేరు రంగు గ్రేడ్‌లను కలిగి ఉన్నాయని ప్రతిబింబిస్తుంది. కవరేజ్ డిగ్రీ. బూడిద ప్రమాణం ప్రకారం, తీవ్రమైన రంగు వ్యత్యాసంతో గ్రేడ్ 1 మరియు రంగు తేడా లేకుండా గ్రేడ్ 5.

రంగు ఫైల్‌పై డిస్పర్స్ డైస్ యొక్క కవరింగ్ పవర్ డై స్ట్రక్చర్ ద్వారానే నిర్ణయించబడుతుంది. అధిక ప్రారంభ అద్దకం రేటు, నెమ్మదిగా వ్యాప్తి మరియు పేలవమైన వలసలతో చాలా రంగులు రంగు ఫైల్‌పై పేలవమైన కవరేజీని కలిగి ఉంటాయి. కవరింగ్ పవర్ కూడా సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌కి సంబంధించినది.

3. పాలిస్టర్ ఫిలమెంట్ యొక్క అద్దకం పనితీరు యొక్క తనిఖీ:

దీనికి విరుద్ధంగా, పాలిస్టర్ ఫైబర్‌ల నాణ్యతను గుర్తించడానికి పేలవమైన కవరింగ్ పవర్‌తో డిస్పర్స్ డైలను ఉపయోగించవచ్చు. అస్థిర ఫైబర్ తయారీ ప్రక్రియలు, డ్రాఫ్టింగ్ మరియు సెట్టింగ్ పారామితులలో మార్పులతో సహా, ఫైబర్ అనుబంధంలో అసమానతలను కలిగిస్తాయి. పాలిస్టర్ ఫిలమెంట్స్ యొక్క డైయబిలిటీ నాణ్యత తనిఖీని సాధారణంగా పేలవమైన కవరింగ్ డై ఈస్ట్‌మన్ ఫాస్ట్ బ్లూ GLF (CI డిస్పర్స్ బ్లూ 27), డైయింగ్ డెప్త్ 1%, 95～100℃ వద్ద 30 నిమిషాలు ఉడకబెట్టడం, రంగు స్థాయికి అనుగుణంగా కడిగి ఆరబెట్టడం ద్వారా జరుగుతుంది. తేడా రేటింగ్ గ్రేడింగ్.

4. ఉత్పత్తిలో నివారణ:

అసలు ఉత్పత్తిలో రంగు షేడింగ్ జరగకుండా నిరోధించడానికి, పాలిస్టర్ ఫైబర్ ముడి పదార్థాల నాణ్యత నిర్వహణను బలోపేతం చేయడం మొదటి దశ. ఉత్పత్తిని మార్చే ముందు నేత మిల్లు తప్పనిసరిగా మిగులు నూలును ఉపయోగించాలి. తెలిసిన పేలవమైన నాణ్యత గల ముడి పదార్థం కోసం, తుది ఉత్పత్తి యొక్క భారీ క్షీణతను నివారించడానికి మంచి కవరింగ్ శక్తితో డిస్పర్స్ డైలను ఎంచుకోవచ్చు.

3. చెదరగొట్టే స్థిరత్వం

1. డిస్పర్స్ డైస్ డిస్పర్షన్ స్టెబిలిటీ:

చెదరగొట్టే రంగులు నీటిలో పోస్తారు మరియు తరువాత చక్కటి కణాలలోకి చెదరగొట్టబడతాయి. కణ పరిమాణం పంపిణీ ద్విపద సూత్రం ప్రకారం విస్తరించబడింది, సగటు విలువ 0.5 నుండి 1 మైక్రాన్ వరకు ఉంటుంది. అధిక-నాణ్యత వాణిజ్య రంగుల కణ పరిమాణం చాలా దగ్గరగా ఉంటుంది మరియు అధిక శాతం ఉంది, ఇది కణ పరిమాణం పంపిణీ వక్రత ద్వారా సూచించబడుతుంది. పేలవమైన కణ పరిమాణం పంపిణీ కలిగిన రంగులు వివిధ పరిమాణాల ముతక కణాలను మరియు పేలవమైన వ్యాప్తి స్థిరత్వాన్ని కలిగి ఉంటాయి. కణ పరిమాణం సగటు పరిధిని మించి ఉంటే, చిన్న కణాల రీక్రిస్టలైజేషన్ సంభవించవచ్చు. పెద్ద రీక్రిస్టలైజ్డ్ రేణువుల పెరుగుదల కారణంగా, రంగులు అవక్షేపించబడతాయి మరియు అద్దకం యంత్రం యొక్క గోడలపై లేదా ఫైబర్‌లపై జమ చేయబడతాయి.

రంగు యొక్క చక్కటి కణాలను స్థిరమైన నీటి వ్యాప్తిగా మార్చడానికి, నీటిలో మరుగుతున్న రంగు చెదరగొట్టే తగినంత సాంద్రత ఉండాలి. డై పార్టికల్స్ డిస్పర్సెంట్‌తో చుట్టుముట్టబడి ఉంటాయి, ఇది రంగులు ఒకదానికొకటి దగ్గరగా ఉండకుండా నిరోధిస్తుంది, ఇది పరస్పర సముదాయం లేదా సముదాయాన్ని నిరోధిస్తుంది. అయాన్ యొక్క ఛార్జ్ వికర్షణ వ్యాప్తిని స్థిరీకరించడంలో సహాయపడుతుంది. సాధారణంగా ఉపయోగించే యానియోనిక్ డిస్పర్సెంట్‌లలో సహజ లిగ్నోసల్ఫోనేట్‌లు లేదా సింథటిక్ నాఫ్తలీన్ సల్ఫోనిక్ యాసిడ్ డిస్‌పర్సెంట్‌లు ఉన్నాయి: అయానిక్ కాని డిస్పర్సెంట్‌లు కూడా ఉన్నాయి, వీటిలో చాలా వరకు ఆల్కైల్‌ఫెనాల్ పాలీఆక్సిథైలీన్ డెరివేటివ్‌లు, వీటిని ప్రత్యేకంగా సింథటిక్ పేస్ట్ ప్రింటింగ్ కోసం ఉపయోగిస్తారు.

2. డిస్పర్స్ డైస్ డిస్పర్షన్ స్టెబిలిటీని ప్రభావితం చేసే కారకాలు:

అసలు రంగులోని మలినాలు చెదరగొట్టే స్థితిని ప్రతికూలంగా ప్రభావితం చేయవచ్చు. డై క్రిస్టల్ యొక్క మార్పు కూడా ఒక ముఖ్యమైన అంశం. కొన్ని స్ఫటిక స్థితులు వెదజల్లడం సులభం, మరికొన్ని సులువు కాదు. అద్దకం ప్రక్రియలో, రంగు యొక్క క్రిస్టల్ స్థితి కొన్నిసార్లు మారుతుంది.

సజల ద్రావణంలో రంగు చెదరగొట్టబడినప్పుడు, బాహ్య కారకాల ప్రభావం కారణంగా, వ్యాప్తి యొక్క స్థిరమైన స్థితి నాశనమవుతుంది, ఇది డై క్రిస్టల్ పెరుగుదల, కణ సంకలనం మరియు ఫ్లోక్యులేషన్ యొక్క దృగ్విషయానికి కారణం కావచ్చు.

అగ్రిగేషన్ మరియు ఫ్లోక్యులేషన్ మధ్య వ్యత్యాసం ఏమిటంటే, మునుపటిది మళ్లీ కనిపించకుండా పోతుంది, రివర్సిబుల్‌గా ఉంటుంది మరియు కదిలించడం ద్వారా మళ్లీ చెదరగొట్టబడుతుంది, అయితే ఫ్లోక్యులేటెడ్ డై అనేది స్థిరత్వానికి పునరుద్ధరించబడని ఒక వ్యాప్తి. డై రేణువుల ఫ్లోక్యులేషన్ వల్ల కలిగే పరిణామాలు: రంగు మచ్చలు, నెమ్మదిగా రంగులు వేయడం, రంగు దిగుబడి తగ్గడం, అసమాన రంగులు వేయడం మరియు ట్యాంక్ ఫౌలింగ్‌ను మరక చేయడం.

డై లిక్కర్ వ్యాప్తి యొక్క అస్థిరతకు కారణమయ్యే కారకాలు సుమారుగా ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి: పేలవమైన రంగు నాణ్యత, అధిక రంగు మద్యం ఉష్ణోగ్రత, చాలా కాలం, చాలా వేగంగా పంపు వేగం, తక్కువ pH విలువ, సరికాని సహాయకాలు మరియు మురికి బట్టలు.

3. వ్యాప్తి స్థిరత్వం యొక్క పరీక్ష:

ఎ. ఫిల్టర్ పేపర్ పద్ధతి:
10 గ్రా/లీ డిస్పర్స్ డై ద్రావణంతో, pH విలువను సర్దుబాటు చేయడానికి ఎసిటిక్ యాసిడ్ జోడించండి. 500 మి.లీ తీసుకుని, కణ సున్నితత్వాన్ని గమనించడానికి పింగాణీ గరాటుపై #2 ఫిల్టర్ పేపర్‌తో ఫిల్టర్ చేయండి. ఖాళీ పరీక్ష కోసం అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక పీడన డైయింగ్ మెషీన్‌లో మరొక 400 ml తీసుకోండి, దానిని 130 ° C వరకు వేడి చేయండి, దానిని 1 గంట పాటు వెచ్చగా ఉంచండి, దానిని చల్లబరుస్తుంది మరియు డై పార్టికల్ ఫైన్‌నెస్‌లో మార్పులను పోల్చడానికి ఫిల్టర్ పేపర్‌తో ఫిల్టర్ చేయండి. . అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద వేడి చేయబడిన డై లిక్కర్ ఫిల్టర్ చేయబడిన తర్వాత, కాగితంపై రంగు మచ్చలు ఉండవు, ఇది చెదరగొట్టే స్థిరత్వం మంచిదని సూచిస్తుంది.

బి. కలర్ పెట్ పద్ధతి:
డై ఏకాగ్రత 2.5% (బరువు నుండి పాలిస్టర్ వరకు), స్నాన నిష్పత్తి 1:30, 10% అమ్మోనియం సల్ఫేట్ 1 ml జోడించండి, 1% ఎసిటిక్ యాసిడ్‌తో pH 5కి సర్దుబాటు చేయండి, 10 గ్రాముల పాలిస్టర్ అల్లిన ఫాబ్రిక్ తీసుకొని, పోరస్ గోడపై చుట్టండి, మరియు డై ద్రావణం లోపల మరియు వెలుపల ప్రసరింపజేయండి, అధిక-ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక-పీడన రంగు వేసే చిన్న నమూనా యంత్రంలో, ఉష్ణోగ్రత 80 ° C వద్ద 130 ° Cకి పెంచబడుతుంది, 10 నిమిషాలు ఉంచబడుతుంది, 100 ° C వరకు చల్లబరుస్తుంది, కడిగి ఆరబెట్టబడుతుంది. నీరు, మరియు బట్టపై రంగు ఘనీభవించిన రంగు మచ్చలు ఉన్నాయా అని గమనించారు.

నాల్గవది, pH సున్నితత్వం

1. pH సున్నితత్వం అంటే ఏమిటి?

అనేక రకాల చెదరగొట్టే రంగులు, విస్తృత క్రోమాటోగ్రామ్‌లు మరియు pHకి చాలా భిన్నమైన సున్నితత్వం ఉన్నాయి. వివిధ pH విలువలతో అద్దకం సొల్యూషన్‌లు తరచుగా వేర్వేరు రంగుల ఫలితాలకు దారితీస్తాయి, రంగు లోతును ప్రభావితం చేస్తాయి మరియు తీవ్రమైన రంగు మార్పులకు కూడా కారణమవుతాయి. బలహీనమైన ఆమ్ల మాధ్యమంలో (pH4.5～5.5), డిస్పర్స్ డైస్ అత్యంత స్థిరమైన స్థితిలో ఉంటాయి.

వాణిజ్య రంగు పరిష్కారాల pH విలువలు ఒకేలా ఉండవు, కొన్ని తటస్థంగా ఉంటాయి మరియు కొన్ని కొద్దిగా ఆల్కలీన్‌గా ఉంటాయి. రంగు వేయడానికి ముందు, ఎసిటిక్ యాసిడ్‌తో పేర్కొన్న pHకి సర్దుబాటు చేయండి. అద్దకం ప్రక్రియలో, కొన్నిసార్లు రంగు ద్రావణం యొక్క pH విలువ క్రమంగా పెరుగుతుంది. అవసరమైతే, డై ద్రావణాన్ని బలహీన ఆమ్ల స్థితిలో ఉంచడానికి ఫార్మిక్ ఆమ్లం మరియు అమ్మోనియం సల్ఫేట్ జోడించవచ్చు.

2. pH సున్నితత్వంపై రంగు నిర్మాణం యొక్క ప్రభావం:

అజో నిర్మాణంతో కొన్ని చెదరగొట్టే రంగులు క్షారానికి చాలా సున్నితంగా ఉంటాయి మరియు తగ్గింపుకు నిరోధకతను కలిగి ఉండవు. ఈస్టర్ గ్రూపులు, సైనో గ్రూపులు లేదా అమైడ్ గ్రూపులతో కూడిన చాలా వరకు డిస్పర్స్ డైలు ఆల్కలీన్ జలవిశ్లేషణ ద్వారా ప్రభావితమవుతాయి, ఇది సాధారణ నీడను ప్రభావితం చేస్తుంది. రంగు మారకుండా తటస్థ లేదా బలహీనమైన ఆల్కలీన్ పరిస్థితులలో అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద రంగులు వేసినప్పటికీ, కొన్ని రకాలను ఒకే బాత్‌లో డైరెక్ట్ డైస్‌తో లేదా ప్యాడ్‌లో రియాక్టివ్ డైస్‌తో రంగు వేయవచ్చు.

ప్రింటింగ్ రంగులు ఒకే పరిమాణంలో ప్రింట్ చేయడానికి డిస్పర్స్ డైస్ మరియు రియాక్టివ్ డైలను ఉపయోగించాల్సి ఉంటుంది, నీడపై బేకింగ్ సోడా లేదా సోడా యాష్ ప్రభావాన్ని నివారించడానికి క్షార-స్థిరమైన రంగులను మాత్రమే ఉపయోగించవచ్చు. రంగు సరిపోలికపై ప్రత్యేక శ్రద్ధ వహించండి. రంగు రకాన్ని మార్చడానికి ముందు పరీక్షలో ఉత్తీర్ణత సాధించడం అవసరం మరియు రంగు యొక్క pH స్థిరత్వం యొక్క పరిధిని కనుగొనండి.
5. అనుకూలత

1. అనుకూలత యొక్క నిర్వచనం:

సామూహిక అద్దకం ఉత్పత్తిలో, మంచి పునరుత్పత్తిని పొందడానికి, సాధారణంగా ఉపయోగించే మూడు ప్రాథమిక రంగుల అద్దకం లక్షణాలు బ్యాచ్‌లకు ముందు మరియు తరువాత రంగు వ్యత్యాసం స్థిరంగా ఉండేలా చూసుకోవాలి. అనుమతించదగిన నాణ్యత పరిధిలో రంగు పూసిన పూర్తి ఉత్పత్తుల బ్యాచ్‌ల మధ్య రంగు వ్యత్యాసాన్ని ఎలా నియంత్రించాలి? డైయింగ్ ప్రిస్క్రిప్షన్‌ల కలర్ మ్యాచింగ్ అనుకూలతతో కూడిన ఇదే ప్రశ్న, దీనిని డై కాంపాబిలిటీ అని పిలుస్తారు (దీనిని డైయింగ్ కంపాటబిలిటీ అని కూడా పిలుస్తారు). డిస్పర్స్ డైస్ యొక్క అనుకూలత కూడా అద్దకం యొక్క లోతుకు సంబంధించినది.

సెల్యులోజ్ అసిటేట్ యొక్క రంగు వేయడానికి ఉపయోగించే డిస్పర్స్ డైలు సాధారణంగా దాదాపు 80 ° C వద్ద రంగు వేయాలి. రంగుల యొక్క రంగు ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువ లేదా చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, ఇది రంగు సరిపోలికకు అనుకూలంగా ఉండదు.

2. అనుకూలత పరీక్ష:

అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక పీడనం వద్ద పాలిస్టర్‌కు రంగులు వేయబడినప్పుడు, మరొక రంగును చేర్చడం వలన డిస్పర్స్ డైస్ యొక్క అద్దకం లక్షణాలు తరచుగా మారతాయి. సాధారణ సూత్రం రంగుల సరిపోలిక కోసం ఒకే విధమైన క్లిష్టమైన అద్దకం ఉష్ణోగ్రతలతో రంగులను ఎంచుకోవడం. డైస్టఫ్‌ల అనుకూలతను పరిశోధించడానికి, అద్దకం ఉత్పత్తి పరికరాలు మరియు రెసిపీ యొక్క ఏకాగ్రత, అద్దకం ద్రావణం యొక్క ఉష్ణోగ్రత మరియు అద్దకం వంటి ప్రధాన ప్రక్రియ పారామితులు వంటి పరిస్థితులలో చిన్న నమూనా అద్దకం పరీక్షల శ్రేణిని చేయవచ్చు. రంగు వేసిన ఫాబ్రిక్ నమూనాల రంగు మరియు తేలికపాటి అనుగుణ్యతను పోల్చడానికి సమయం మార్చబడుతుంది. , మంచి అద్దకం అనుకూలతతో రంగులను ఒక వర్గంలో ఉంచండి.

3. రంగుల అనుకూలతను సహేతుకంగా ఎలా ఎంచుకోవాలి?

పాలిస్టర్-కాటన్ బ్లెండెడ్ ఫ్యాబ్రిక్‌లను హాట్ మెల్ట్‌లో వేసినప్పుడు, కలర్ మ్యాచింగ్ డైలు కూడా మోనోక్రోమటిక్ డైస్‌కు సమానమైన లక్షణాలను కలిగి ఉండాలి. ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రత మరియు సమయం అత్యధిక రంగు దిగుబడిని నిర్ధారించడానికి రంగు యొక్క ఫిక్సింగ్ లక్షణాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి. ప్రతి సింగిల్ కలర్ డై ఒక నిర్దిష్ట హాట్-మెల్ట్ ఫిక్సేషన్ కర్వ్‌ని కలిగి ఉంటుంది, ఇది కలర్ మ్యాచింగ్ డైస్‌ల ప్రాథమిక ఎంపికకు ఆధారంగా ఉపయోగించవచ్చు. అధిక-ఉష్ణోగ్రత రకం డిస్పర్స్ డైలు సాధారణంగా తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత రకంతో రంగులతో సరిపోలవు, ఎందుకంటే వాటికి వేర్వేరు ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రతలు అవసరం. మితమైన ఉష్ణోగ్రత రంగులు అధిక ఉష్ణోగ్రత రంగులతో రంగులతో సరిపోలడం మాత్రమే కాదు, తక్కువ ఉష్ణోగ్రత రంగులతో అనుకూలతను కలిగి ఉంటాయి. సహేతుకమైన రంగు సరిపోలిక తప్పనిసరిగా డైస్ యొక్క లక్షణాలు మరియు రంగు ఫాస్ట్‌నెస్ మధ్య స్థిరత్వాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. ఏకపక్ష రంగు సరిపోలిక ఫలితంగా నీడ అస్థిరంగా ఉంటుంది మరియు ఉత్పత్తి యొక్క రంగు పునరుత్పత్తి మంచిది కాదు.

డైస్ యొక్క హాట్-మెల్ట్ ఫిక్సింగ్ వక్రరేఖ యొక్క ఆకారం ఒకేలా లేదా సారూప్యంగా ఉంటుందని సాధారణంగా నమ్ముతారు మరియు పాలిస్టర్ ఫిల్మ్‌పై మోనోక్రోమటిక్ డిఫ్యూజన్ లేయర్‌ల సంఖ్య కూడా ఒకే విధంగా ఉంటుంది. రెండు రంగులు కలిసి రంగులు వేసినప్పుడు, ప్రతి వ్యాప్తి పొరలో రంగు కాంతి మారదు, రెండు రంగులు రంగుల సరిపోలికలో ఒకదానితో ఒకటి మంచి అనుకూలతను కలిగి ఉన్నాయని సూచిస్తుంది; దీనికి విరుద్ధంగా, రంగు యొక్క హాట్-మెల్ట్ ఫిక్సేషన్ కర్వ్ యొక్క ఆకారం భిన్నంగా ఉంటుంది (ఉదాహరణకు, ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదలతో ఒక వక్రత పెరుగుతుంది మరియు మరొక వక్రత ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదలతో తగ్గుతుంది), పాలిస్టర్‌పై మోనోక్రోమటిక్ డిఫ్యూజన్ పొర చలనచిత్రం వేర్వేరు సంఖ్యలతో రెండు రంగులు కలిపి రంగులు వేసినప్పుడు, వ్యాప్తి పొరలోని షేడ్స్ భిన్నంగా ఉంటాయి, కాబట్టి రంగులతో సరిపోలడం ఒకదానికొకటి సరిపోదు, కానీ అదే రంగు ఈ పరిమితికి లోబడి ఉండదు. చెస్ట్‌నట్ తీసుకోండి: ముదురు నీలం రంగు HGLని చెదరగొట్టండి మరియు ఎరుపు 3Bని చెదరగొట్టండి లేదా పసుపు RGFLని పూర్తిగా వేర్వేరు హాట్-మెల్ట్ ఫిక్సేషన్ వక్రతలు కలిగి ఉంటాయి మరియు పాలిస్టర్ ఫిల్మ్‌పై డిఫ్యూజన్ లేయర్‌ల సంఖ్య చాలా భిన్నంగా ఉంటుంది మరియు అవి రంగులతో సరిపోలలేదు. డిస్పర్స్ రెడ్ M-BL మరియు డిస్పర్స్ రెడ్ 3B ఒకే విధమైన రంగులను కలిగి ఉన్నందున, వాటి హాట్-మెల్ట్ లక్షణాలు అస్థిరంగా ఉన్నప్పటికీ రంగు సరిపోలికలో వాటిని ఉపయోగించవచ్చు.