డిస్పర్స్ డైస్ యొక్క ఐదు ప్రధాన లక్షణాలు:

లిఫ్టింగ్ పవర్, కవరింగ్ పవర్, డిస్పర్షన్ స్టెబిలిటీ, PH సెన్సిటివిటీ, కంపాటబిలిటీ.

1. లిఫ్టింగ్ పవర్
1. లిఫ్టింగ్ శక్తి యొక్క నిర్వచనం:
డిస్పర్స్డ్ డైస్ యొక్క ముఖ్యమైన లక్షణాలలో లిఫ్టింగ్ పవర్ ఒకటి. ఈ లక్షణం ప్రతి రంగును అద్దకం లేదా ముద్రణ కోసం ఉపయోగించినప్పుడు, రంగు పరిమాణం క్రమంగా పెరుగుతుందని మరియు ఫాబ్రిక్ (లేదా నూలు) పై రంగు లోతు యొక్క డిగ్రీ తదనుగుణంగా పెరుగుతుందని సూచిస్తుంది. మంచి లిఫ్టింగ్ పవర్ ఉన్న డైస్ కోసం, డై మొత్తం నిష్పత్తి ప్రకారం అద్దకం యొక్క లోతు పెరుగుతుంది, ఇది మెరుగైన లోతైన అద్దకం ఉందని సూచిస్తుంది; తక్కువ లిఫ్టింగ్ పవర్ ఉన్న డైస్ తక్కువ లోతైన అద్దకం కలిగి ఉంటాయి. ఒక నిర్దిష్ట లోతుకు చేరుకున్నప్పుడు, రంగు పరిమాణం పెరిగే కొద్దీ రంగు ఇకపై లోతుగా ఉండదు.
2. అద్దకంపై లిఫ్టింగ్ శక్తి ప్రభావం:
డిస్పర్స్డ్ డైస్ యొక్క లిఫ్టింగ్ పవర్ నిర్దిష్ట రకాలను బట్టి చాలా తేడా ఉంటుంది. అధిక లిఫ్టింగ్ పవర్ ఉన్న డైస్‌ను లోతైన మరియు మందపాటి రంగులకు ఉపయోగించాలి మరియు తక్కువ లిఫ్టింగ్ రేటు ఉన్న డైస్‌ను ప్రకాశవంతమైన కాంతి మరియు లేత రంగులకు ఉపయోగించవచ్చు. డైస్ యొక్క లక్షణాలను నేర్చుకోవడం మరియు వాటిని సహేతుకంగా ఉపయోగించడం ద్వారా మాత్రమే డైస్‌ను ఆదా చేయడం మరియు ఖర్చులను తగ్గించడం వంటి ప్రభావాన్ని సాధించవచ్చు.
3. లిఫ్టింగ్ పరీక్ష:
అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక పీడన అద్దకం యొక్క రంగు ఎత్తే శక్తిని% లో వ్యక్తీకరించారు. పేర్కొన్న అద్దకం పరిస్థితులలో, అద్దకం ద్రావణంలో అద్దకం యొక్క ఎగ్జాషన్ రేటును కొలుస్తారు లేదా అద్దకం వేసిన నమూనా యొక్క రంగు లోతు విలువను నేరుగా కొలుస్తారు. ప్రతి అద్దకం యొక్క అద్దకం లోతును 1, 2, 3.5, 5, 7.5, 10% (OMF) ప్రకారం ఆరు స్థాయిలుగా విభజించవచ్చు మరియు అద్దకం అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక పీడనం కలిగిన చిన్న నమూనా యంత్రంలో నిర్వహించబడుతుంది. హాట్ మెల్ట్ ప్యాడ్ అద్దకం లేదా టెక్స్‌టైల్ ప్రింటింగ్ యొక్క అద్దకం ఎత్తే శక్తి g/L లో వ్యక్తీకరించబడుతుంది.
వాస్తవ ఉత్పత్తి పరంగా, రంగు యొక్క లిఫ్టింగ్ శక్తి అనేది రంగు ద్రావణం యొక్క గాఢతలో మార్పు, అంటే, రంగు వేసిన ఉత్పత్తికి సంబంధించి తుది ఉత్పత్తి యొక్క నీడలో మార్పు. ఈ మార్పు అనూహ్యంగా ఉండటమే కాకుండా, ఒక పరికరం సహాయంతో రంగు లోతు విలువను ఖచ్చితంగా కొలవగలదు, ఆపై రంగు లోతు సూత్రం ద్వారా చెదరగొట్టే రంగు యొక్క లిఫ్టింగ్ శక్తి వక్రతను లెక్కించగలదు.
2. కవరింగ్ పవర్

1. రంగు యొక్క కవరింగ్ శక్తి ఎంత?

పత్తికి రంగు వేసేటప్పుడు చనిపోయిన పత్తిని రియాక్టివ్ డైస్ లేదా వ్యాట్ డైస్ ద్వారా దాచినట్లే, నాణ్యత లేని పాలిస్టర్‌పై డిస్పర్స్ డైస్‌లను దాచడాన్ని ఇక్కడ కవరేజ్ అంటారు. నిట్‌వేర్‌తో సహా పాలిస్టర్ (లేదా అసిటేట్ ఫైబర్) ఫిలమెంట్ ఫాబ్రిక్‌లు, డిస్పర్స్ డైస్‌తో ముక్కల రంగు వేసిన తర్వాత తరచుగా రంగు షేడింగ్ కలిగి ఉంటాయి. రంగు ప్రొఫైల్‌కు అనేక కారణాలు ఉన్నాయి, కొన్ని నేత లోపాలు మరియు కొన్ని ఫైబర్ నాణ్యతలో వ్యత్యాసం కారణంగా డై చేసిన తర్వాత బహిర్గతమవుతాయి.

2. కవరేజ్ పరీక్ష:

తక్కువ నాణ్యత గల పాలిస్టర్ ఫిలమెంట్ బట్టలను ఎంచుకోవడం, ఒకే రంగు వేసే పరిస్థితులలో వేర్వేరు రంగులు మరియు రకాల డిస్పర్స్ డైలతో రంగులు వేయడం, వేర్వేరు పరిస్థితులు ఏర్పడతాయి. కొన్ని రంగు గ్రేడ్‌లు తీవ్రమైనవి మరియు కొన్ని స్పష్టంగా లేవు, ఇది డిస్పర్స్ డైలు వేర్వేరు రంగు గ్రేడ్‌లను కలిగి ఉన్నాయని ప్రతిబింబిస్తుంది. కవరేజ్ డిగ్రీ. బూడిద రంగు ప్రమాణం ప్రకారం, తీవ్రమైన రంగు వ్యత్యాసంతో గ్రేడ్ 1 మరియు రంగు వ్యత్యాసం లేకుండా గ్రేడ్ 5.

కలర్ ఫైల్‌పై డిస్పర్స్ డైల కవరింగ్ పవర్ డై నిర్మాణం ద్వారానే నిర్ణయించబడుతుంది. అధిక ప్రారంభ డైయింగ్ రేటు, నెమ్మదిగా వ్యాప్తి చెందడం మరియు పేలవమైన మైగ్రేషన్ ఉన్న చాలా రంగులు కలర్ ఫైల్‌పై పేలవమైన కవరేజీని కలిగి ఉంటాయి. కవరింగ్ పవర్ కూడా సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌కి సంబంధించినది.

3. పాలిస్టర్ ఫిలమెంట్ యొక్క అద్దకం పనితీరు తనిఖీ:

దీనికి విరుద్ధంగా, పాలిస్టర్ ఫైబర్స్ నాణ్యతను గుర్తించడానికి తక్కువ కవరింగ్ పవర్ ఉన్న డిస్పర్స్ డైలను ఉపయోగించవచ్చు. డ్రాఫ్టింగ్ మరియు సెట్టింగ్ పారామితులలో మార్పులతో సహా అస్థిర ఫైబర్ తయారీ ప్రక్రియలు ఫైబర్ అఫినిటీలో అసమానతలకు కారణమవుతాయి. పాలిస్టర్ ఫిలమెంట్స్ యొక్క డైయబిలిటీ నాణ్యత తనిఖీ సాధారణంగా సాధారణ పేలవమైన కవరింగ్ డై ఈస్ట్‌మన్ ఫాస్ట్ బ్లూ GLF (CI డిస్పర్స్ బ్లూ 27) తో చేయబడుతుంది, డైయింగ్ డెప్త్ 1%, 95～100℃ వద్ద 30 నిమిషాలు మరిగించడం, రంగు తేడా స్థాయి ప్రకారం కడగడం మరియు ఎండబెట్టడం రేటింగ్ గ్రేడింగ్.

4. ఉత్పత్తిలో నివారణ:

వాస్తవ ఉత్పత్తిలో రంగు షేడింగ్ సంభవించకుండా నిరోధించడానికి, మొదటి దశ పాలిస్టర్ ఫైబర్ ముడి పదార్థాల నాణ్యత నిర్వహణను బలోపేతం చేయడం. నేత మిల్లు ఉత్పత్తిని మార్చడానికి ముందు మిగులు నూలును ఉపయోగించాలి. తెలిసిన నాణ్యత లేని ముడి పదార్థం కోసం, తుది ఉత్పత్తి యొక్క భారీ క్షీణతను నివారించడానికి మంచి కవరింగ్ పవర్‌తో డిస్పర్స్ డైలను ఎంచుకోవచ్చు.

3. వ్యాప్తి స్థిరత్వం

1. డిస్పర్స్డ్ డైస్ యొక్క డిస్పర్షన్ స్థిరత్వం:

చెదరగొట్టే రంగులను నీటిలో పోసి, ఆపై సూక్ష్మ కణాలలోకి చెదరగొట్టాలి. కణ పరిమాణం పంపిణీ ద్విపద సూత్రం ప్రకారం విస్తరించబడుతుంది, సగటు విలువ 0.5 నుండి 1 మైక్రాన్ వరకు ఉంటుంది. అధిక-నాణ్యత వాణిజ్య రంగుల కణ పరిమాణం చాలా దగ్గరగా ఉంటుంది మరియు అధిక శాతం ఉంటుంది, దీనిని కణ పరిమాణం పంపిణీ వక్రరేఖ ద్వారా సూచించవచ్చు. పేలవమైన కణ పరిమాణం పంపిణీ ఉన్న రంగులు వివిధ పరిమాణాల ముతక కణాలను మరియు పేలవమైన వ్యాప్తి స్థిరత్వాన్ని కలిగి ఉంటాయి. కణ పరిమాణం సగటు పరిధిని మించి ఉంటే, చిన్న కణాల పునఃస్ఫటికీకరణ సంభవించవచ్చు. పెద్ద పునఃస్ఫటికీకరణ కణాల పెరుగుదల కారణంగా, రంగులు అవక్షేపించబడి, అద్దకం యంత్రం గోడలపై లేదా ఫైబర్‌లపై జమ చేయబడతాయి.

రంగు యొక్క సూక్ష్మ కణాలను స్థిరమైన నీటి వ్యాప్తిగా మార్చడానికి, నీటిలో మరిగే రంగు వ్యాప్తి నిరోధకం తగినంత సాంద్రతలో ఉండాలి. రంగు కణాలు డిస్పర్సెంట్‌తో చుట్టుముట్టబడి ఉంటాయి, ఇది రంగులు ఒకదానికొకటి దగ్గరగా రాకుండా నిరోధిస్తుంది, పరస్పర సంగ్రహణ లేదా సంగ్రహణను నిరోధిస్తుంది. అయాన్ యొక్క ఛార్జ్ వికర్షణ వ్యాప్తిని స్థిరీకరించడానికి సహాయపడుతుంది. సాధారణంగా ఉపయోగించే అనియానిక్ డిస్పర్సెంట్‌లలో సహజ లిగ్నోసల్ఫోనేట్‌లు లేదా సింథటిక్ నాఫ్తలీన్ సల్ఫోనిక్ యాసిడ్ డిస్పర్సెంట్‌లు ఉన్నాయి: అయానిక్ కాని డిస్పర్సెంట్‌లు కూడా ఉన్నాయి, వీటిలో ఎక్కువ భాగం ఆల్కైల్‌ఫెనాల్ పాలియోక్సీథిలీన్ ఉత్పన్నాలు, వీటిని ప్రత్యేకంగా సింథటిక్ పేస్ట్ ప్రింటింగ్ కోసం ఉపయోగిస్తారు.

2. డిస్పర్స్డ్ డైస్ యొక్క డిస్పర్షన్ స్థిరత్వాన్ని ప్రభావితం చేసే అంశాలు:

అసలు రంగులోని మలినాలు వ్యాప్తి స్థితిని ప్రతికూలంగా ప్రభావితం చేస్తాయి. రంగు స్ఫటికం యొక్క మార్పు కూడా ఒక ముఖ్యమైన అంశం. కొన్ని స్ఫటిక స్థితులు చెదరగొట్టడం సులభం, మరికొన్ని అంత సులభం కాదు. రంగు వేసే ప్రక్రియలో, రంగు యొక్క స్ఫటిక స్థితి కొన్నిసార్లు మారుతుంది.

రంగును జల ద్రావణంలో చెదరగొట్టినప్పుడు, బాహ్య కారకాల ప్రభావం కారణంగా, వ్యాప్తి యొక్క స్థిరమైన స్థితి నాశనం అవుతుంది, ఇది రంగు స్ఫటికం పెరుగుదల, కణ సముదాయం మరియు ఫ్లోక్యులేషన్ అనే దృగ్విషయానికి కారణం కావచ్చు.

అగ్రిగేషన్ మరియు ఫ్లోక్యులేషన్ మధ్య వ్యత్యాసం ఏమిటంటే, మొదటిది మళ్ళీ అదృశ్యమవుతుంది, తిరిగి మార్చబడుతుంది మరియు కదిలించడం ద్వారా మళ్ళీ చెదరగొట్టవచ్చు, అయితే ఫ్లోక్యులేటెడ్ డై అనేది స్థిరత్వానికి పునరుద్ధరించబడని వ్యాప్తి. డై కణాల ఫ్లోక్యులేషన్ వల్ల కలిగే పరిణామాలు: రంగు మచ్చలు, నెమ్మదిగా రంగులు వేయడం, తక్కువ రంగు దిగుబడి, అసమాన రంగు వేయడం మరియు స్టెయినింగ్ ట్యాంక్ ఫౌలింగ్.

డై లిక్కర్ వ్యాప్తి యొక్క అస్థిరతకు కారణమయ్యే అంశాలు సుమారుగా ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి: పేలవమైన డై నాణ్యత, అధిక డై లిక్కర్ ఉష్ణోగ్రత, చాలా ఎక్కువ సమయం, చాలా వేగంగా పంప్ వేగం, తక్కువ pH విలువ, సరికాని సహాయకాలు మరియు మురికి బట్టలు.

3. వ్యాప్తి స్థిరత్వ పరీక్ష:

A. ఫిల్టర్ పేపర్ పద్ధతి:
10 గ్రా/లీ డిస్పర్స్ డై ద్రావణంతో, pH విలువను సర్దుబాటు చేయడానికి ఎసిటిక్ ఆమ్లాన్ని జోడించండి. 500 ml తీసుకొని, కణ సూక్ష్మతను గమనించడానికి పింగాణీ గరాటుపై #2 ఫిల్టర్ పేపర్‌తో ఫిల్టర్ చేయండి. ఖాళీ పరీక్ష కోసం అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక పీడన డైయింగ్ మెషీన్‌లో మరో 400 ml తీసుకోండి, దానిని 130°Cకి వేడి చేయండి, 1 గంట పాటు వెచ్చగా ఉంచండి, చల్లబరచండి మరియు డై కణ సూక్ష్మతలో మార్పులను పోల్చడానికి ఫిల్టర్ పేపర్‌తో ఫిల్టర్ చేయండి. అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద వేడి చేసిన డై లిక్కర్‌ను ఫిల్టర్ చేసిన తర్వాత, కాగితంపై రంగు మచ్చలు ఉండవు, ఇది వ్యాప్తి స్థిరత్వం మంచిదని సూచిస్తుంది.

బి. కలర్ పెట్ పద్ధతి:
డై గాఢత 2.5% (బరువు నుండి పాలిస్టర్), స్నాన నిష్పత్తి 1:30, 1 మి.లీ 10% అమ్మోనియం సల్ఫేట్ వేసి, 1% ఎసిటిక్ యాసిడ్‌తో pH 5కి సర్దుబాటు చేసి, 10 గ్రాముల పాలిస్టర్ అల్లిన ఫాబ్రిక్ తీసుకొని, పోరస్ గోడపై చుట్టి, డై ద్రావణం లోపల మరియు వెలుపల సర్క్యులేట్ చేయండి. అధిక-ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక-పీడన డైయింగ్ చిన్న నమూనా యంత్రంలో, ఉష్ణోగ్రతను 80°C వద్ద 130°Cకి పెంచి, 10 నిమిషాలు ఉంచి, 100°Cకి చల్లబరిచి, నీటిలో కడిగి ఆరబెట్టి, ఫాబ్రిక్‌పై డై ఘనీభవించిన రంగు మచ్చలు ఉన్నాయా అని గమనించాలి.

నాల్గవది, pH సున్నితత్వం

1. pH సెన్సిటివిటీ అంటే ఏమిటి?

డిస్పర్స్డ్ డైస్, వైడ్ క్రోమాటోగ్రామ్స్ మరియు pH కి చాలా భిన్నమైన సున్నితత్వం అనేక రకాలుగా ఉన్నాయి. వేర్వేరు pH విలువలతో డైయింగ్ ద్రావణాలు తరచుగా వేర్వేరు డైయింగ్ ఫలితాలకు దారితీస్తాయి, రంగు లోతును ప్రభావితం చేస్తాయి మరియు తీవ్రమైన రంగు మార్పులకు కూడా కారణమవుతాయి. బలహీనంగా ఆమ్ల మాధ్యమంలో (pH4.5～5.5), డిస్పర్స్డ్ డైస్ అత్యంత స్థిరమైన స్థితిలో ఉంటాయి.

వాణిజ్య రంగుల ద్రావణాల pH విలువలు ఒకేలా ఉండవు, కొన్ని తటస్థంగా ఉంటాయి మరియు కొన్ని కొద్దిగా ఆల్కలీన్‌గా ఉంటాయి. రంగు వేయడానికి ముందు, ఎసిటిక్ ఆమ్లంతో పేర్కొన్న pHకి సర్దుబాటు చేయండి. రంగు వేసే ప్రక్రియలో, కొన్నిసార్లు రంగు ద్రావణం యొక్క pH విలువ క్రమంగా పెరుగుతుంది. అవసరమైతే, రంగు ద్రావణాన్ని బలహీనమైన ఆమ్ల స్థితిలో ఉంచడానికి ఫార్మిక్ ఆమ్లం మరియు అమ్మోనియం సల్ఫేట్‌ను జోడించవచ్చు.

2. pH సున్నితత్వంపై రంగు నిర్మాణం ప్రభావం:

అజో నిర్మాణం కలిగిన కొన్ని డిస్పర్స్ రంగులు క్షారానికి చాలా సున్నితంగా ఉంటాయి మరియు తగ్గింపుకు నిరోధకతను కలిగి ఉండవు. ఈస్టర్ గ్రూపులు, సైనో గ్రూపులు లేదా అమైడ్ గ్రూపులతో కూడిన డిస్పర్స్ రంగులు చాలా వరకు ఆల్కలీన్ జలవిశ్లేషణ ద్వారా ప్రభావితమవుతాయి, ఇది సాధారణ నీడను ప్రభావితం చేస్తుంది. కొన్ని రకాలను ఒకే స్నానంలో ప్రత్యక్ష రంగులతో లేదా రియాక్టివ్ రంగులతో ప్యాడ్ డైతో ఒకే స్నానంలో రంగు వేయవచ్చు, అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద తటస్థ లేదా బలహీనమైన ఆల్కలీన్ పరిస్థితులలో రంగు మార్పు లేకుండా రంగు వేసినప్పటికీ.

ప్రింటింగ్ కలరెంట్లు డిస్పర్స్ డైలు మరియు రియాక్టివ్ డైలను ఒకే పరిమాణంలో ప్రింట్ చేయడానికి ఉపయోగించాల్సి వచ్చినప్పుడు, బేకింగ్ సోడా లేదా సోడా బూడిద నీడపై ప్రభావాన్ని నివారించడానికి ఆల్కలీ-స్టేబుల్ డైలను మాత్రమే ఉపయోగించవచ్చు. రంగు సరిపోలికపై ప్రత్యేక శ్రద్ధ వహించండి. డై రకాన్ని మార్చడానికి ముందు పరీక్షలో ఉత్తీర్ణత సాధించడం మరియు డై యొక్క pH స్థిరత్వం యొక్క పరిధిని కనుగొనడం అవసరం.
5. అనుకూలత

1. అనుకూలత నిర్వచనం:

సామూహిక రంగుల తయారీలో, మంచి పునరుత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని పొందడానికి, సాధారణంగా బ్యాచ్‌లకు ముందు మరియు తర్వాత రంగు వ్యత్యాసం స్థిరంగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి ఉపయోగించే మూడు ప్రాథమిక రంగు రంగుల రంగుల రంగులు సారూప్యంగా ఉండటం అవసరం. అనుమతించదగిన నాణ్యత పరిధిలో రంగు వేసిన తుది ఉత్పత్తుల బ్యాచ్‌ల మధ్య రంగు వ్యత్యాసాన్ని ఎలా నియంత్రించాలి? డైయింగ్ ప్రిస్క్రిప్షన్‌ల యొక్క రంగు సరిపోలిక అనుకూలతకు సంబంధించిన ప్రశ్న ఇదే, దీనిని డై అనుకూలత (డైయింగ్ అనుకూలత అని కూడా పిలుస్తారు). డిస్పర్స్డ్ డైస్ యొక్క అనుకూలత కూడా డైయింగ్ యొక్క లోతుకు సంబంధించినది.

సెల్యులోజ్ అసిటేట్ అద్దకం కోసం ఉపయోగించే డిస్పర్స్డ్ డైలను సాధారణంగా దాదాపు 80°C వద్ద రంగు వేయవలసి ఉంటుంది. రంగుల రంగు ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా లేదా చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, ఇది రంగు సరిపోలికకు అనుకూలంగా ఉండదు.

2. అనుకూలత పరీక్ష:

పాలిస్టర్‌ను అధిక ఉష్ణోగ్రత మరియు అధిక పీడనం వద్ద రంగు వేసినప్పుడు, డిస్పర్స్డ్ డైల యొక్క రంగు వేసే లక్షణాలు తరచుగా మరొక రంగును చేర్చడం వలన మారుతాయి. రంగు సరిపోలిక కోసం సారూప్య క్లిష్టమైన రంగు వేసే ఉష్ణోగ్రతలు కలిగిన రంగులను ఎంచుకోవడం సాధారణ సూత్రం. రంగు పదార్థాల అనుకూలతను పరిశోధించడానికి, రంగు వేసే ఉత్పత్తి పరికరాలకు సమానమైన పరిస్థితులలో చిన్న నమూనా రంగు వేసే పరీక్షల శ్రేణిని చేయవచ్చు మరియు రంగు వేసిన ఫాబ్రిక్ నమూనాల రంగు మరియు తేలికపాటి స్థిరత్వాన్ని పోల్చడానికి రెసిపీ యొక్క ఏకాగ్రత, రంగు వేసే ద్రావణం యొక్క ఉష్ణోగ్రత మరియు రంగు వేసే సమయం వంటి ప్రధాన ప్రక్రియ పారామితులను మార్చారు. , మెరుగైన రంగు వేసే అనుకూలత కలిగిన రంగులను ఒక వర్గంలోకి చేర్చండి.

3. రంగుల అనుకూలతను సహేతుకంగా ఎలా ఎంచుకోవాలి?

పాలిస్టర్-కాటన్ మిశ్రమ వస్త్రాలను హాట్ మెల్ట్‌లో రంగు వేసినప్పుడు, రంగు సరిపోలే రంగులు కూడా మోనోక్రోమాటిక్ రంగుల మాదిరిగానే లక్షణాలను కలిగి ఉండాలి. అత్యధిక రంగు దిగుబడిని నిర్ధారించడానికి ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రత మరియు సమయం రంగు యొక్క ఫిక్సింగ్ లక్షణాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి. ప్రతి సింగిల్ కలర్ డైకి నిర్దిష్ట హాట్-మెల్ట్ ఫిక్సేషన్ వక్రరేఖ ఉంటుంది, దీనిని రంగు సరిపోలే రంగుల ప్రాథమిక ఎంపికకు ఆధారంగా ఉపయోగించవచ్చు. అధిక-ఉష్ణోగ్రత రకం డిస్పర్స్ రంగులు సాధారణంగా తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత రకంతో రంగులను సరిపోల్చలేవు, ఎందుకంటే వాటికి వేర్వేరు ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రతలు అవసరం. మితమైన ఉష్ణోగ్రత రంగులు అధిక ఉష్ణోగ్రత రంగులతో రంగులను సరిపోల్చడమే కాకుండా, తక్కువ ఉష్ణోగ్రత రంగులతో కూడా అనుకూలతను కలిగి ఉంటాయి. సహేతుకమైన రంగు సరిపోలిక రంగుల లక్షణాలు మరియు రంగు వేగానికి మధ్య స్థిరత్వాన్ని పరిగణించాలి. ఏకపక్ష రంగు సరిపోలిక ఫలితంగా నీడ అస్థిరంగా ఉంటుంది మరియు ఉత్పత్తి యొక్క రంగు పునరుత్పత్తి మంచిది కాదు.

రంగుల యొక్క హాట్-మెల్ట్ ఫిక్సింగ్ కర్వ్ ఆకారం ఒకేలా లేదా సారూప్యంగా ఉంటుందని సాధారణంగా నమ్ముతారు మరియు పాలిస్టర్ ఫిల్మ్‌పై మోనోక్రోమాటిక్ డిఫ్యూజన్ పొరల సంఖ్య కూడా ఒకేలా ఉంటుంది. రెండు రంగులు కలిపి రంగు వేసినప్పుడు, ప్రతి డిఫ్యూజన్ పొరలోని రంగు కాంతి మారదు, ఇది రెండు రంగులు రంగు సరిపోలికలో ఒకదానికొకటి మంచి అనుకూలతను కలిగి ఉన్నాయని సూచిస్తుంది; దీనికి విరుద్ధంగా, డై యొక్క హాట్-మెల్ట్ ఫిక్సేషన్ కర్వ్ ఆకారం భిన్నంగా ఉంటుంది (ఉదాహరణకు, ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదలతో ఒక వక్రత పెరుగుతుంది మరియు మరొక వక్రత ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదలతో తగ్గుతుంది), పాలిస్టర్ ఫిల్మ్‌పై మోనోక్రోమాటిక్ డిఫ్యూజన్ పొర వేర్వేరు సంఖ్యలతో రెండు రంగులు కలిసి రంగు వేసినప్పుడు, డిఫ్యూజన్ పొరలోని షేడ్స్ భిన్నంగా ఉంటాయి, కాబట్టి రంగులను సరిపోల్చడం ఒకదానికొకటి తగినది కాదు, కానీ ఒకే రంగు ఈ పరిమితికి లోబడి ఉండదు. చెస్ట్‌నట్ తీసుకోండి: ముదురు నీలం రంగు HGLని చెదరగొట్టండి మరియు ఎరుపు 3Bని చెదరగొట్టండి లేదా పసుపు RGFL పూర్తిగా భిన్నమైన హాట్-మెల్ట్ ఫిక్సేషన్ వక్రతలను కలిగి ఉంటుంది మరియు పాలిస్టర్ ఫిల్మ్‌పై డిఫ్యూజన్ పొరల సంఖ్య చాలా భిన్నంగా ఉంటుంది మరియు అవి రంగులతో సరిపోలలేవు. డిస్పర్స్ రెడ్ M-BL మరియు డిస్పర్స్ రెడ్ 3B ఒకేలాంటి రంగులను కలిగి ఉన్నందున, వాటి హాట్-మెల్ట్ లక్షణాలు అస్థిరంగా ఉన్నప్పటికీ వాటిని రంగు సరిపోలికలో ఉపయోగించవచ్చు.