అద్దకం చేసేటప్పుడు, ఫాబ్రిక్ ట్యాంక్‌లోకి ప్రవేశించే ముందు, మొదట నీటిలోకి ప్రవేశించడానికి నియంత్రణ వ్యవస్థ ద్వారా నీటి ఇన్లెట్ వాల్వ్‌ను తెరవండి. ప్రీసెట్ లిక్విడ్ లెవెల్ ద్వారా ఎలక్ట్రిక్ కంట్రోల్ సిస్టమ్ ద్వారా ఈ వాటర్ ఇన్‌లెట్ ఆటోమేటిక్‌గా నియంత్రించబడుతుంది. నీటి ప్రవేశం నిర్ణీత ద్రవ స్థాయికి చేరుకున్నప్పుడు, నీటి ప్రవేశాన్ని ఆపడానికి నీటి ఇన్లెట్ వాల్వ్ స్వయంచాలకంగా మూసివేయబడుతుంది.
ఈ ద్రవ పరిమాణం వాస్తవానికి ప్రధాన పంపు మరియు పైప్‌లైన్‌కు డైస్టఫ్‌ను ప్రసరించడానికి మరియు కరిగించడానికి అవసరమైన ద్రవ పరిమాణం, ఇది రంగు ద్రావణంలో మొదటి భాగం.
డైయింగ్ మెషిన్ అవకలన పీడన ట్రాన్స్‌మిటర్ అనలాగ్ క్వాంటిటీ ఖచ్చితమైన లిక్విడ్ లెవెల్ కంట్రోల్‌ని అవలంబిస్తుంది కాబట్టి, వాస్తవ ద్రవ పరిమాణం విలువకు బదులుగా అనలాగ్ పరిమాణం విలువ నియంత్రణ కంప్యూటర్‌లో ప్రదర్శించబడుతుంది. అసలు దరఖాస్తు ప్రక్రియలో, పరికరాలు ప్రారంభ సంస్థాపన మరియు డీబగ్గింగ్‌లో ఉన్నాయి, గణన మరియు నీటి స్థాయి సర్దుబాటు ద్వారా, ప్రతి స్థాయికి సంబంధించిన వాస్తవ ద్రవ పరిమాణం పొందబడుతుంది. అందువల్ల, కంప్యూటర్ ప్రదర్శించే అనుకరణ ద్రవ స్థాయి ద్వారా నీటి యొక్క వాస్తవ ద్రవ వాల్యూమ్ విలువను తెలుసుకోవచ్చు.
అదే ట్యాంక్ రకం కోసం, నీటి ప్రవాహం ఒకే విధంగా ఉంటుంది, అంటే నియంత్రణ వ్యవస్థ ద్వారా సెట్ చేయబడిన ద్రవ స్థాయి స్థిరంగా ఉంటుంది. వాస్తవానికి, ఎయిర్‌ఫ్లో డైయింగ్ మెషిన్ యొక్క డై లిక్కర్ సర్క్యులేషన్ సిస్టమ్ యొక్క సాధారణ ఆపరేషన్‌ను సంతృప్తిపరిచే రక్షణ స్థాయి ఇది. సెట్ చేసిన తర్వాత, సాధారణ పరిస్థితిని ఇష్టానుసారం మార్చాల్సిన అవసరం లేదు.
నాజిల్ సిస్టమ్‌లో డైడ్ ఫాబ్రిక్ మరియు డై లిక్కర్ మధ్య మార్పిడి పూర్తవుతుంది. క్లాత్ స్టోరేజీ ట్యాంక్‌లో ఉంటే, కింద పేరుకుపోయిన బట్టలో కొంత భాగాన్ని డై లిక్కర్‌లో ముంచి, పైన పేరుకుపోయిన బట్టలో కొంత భాగాన్ని డై లిక్కర్‌లో ముంచరు. ఇది రంగు ద్రావణంతో సంబంధం ఉన్న ఫాబ్రిక్ యొక్క ప్రతి విభాగం యొక్క సంభావ్యతలో అసమానతలను కలిగిస్తుంది. అదే సమయంలో, డై సొల్యూషన్‌లోని ఈ భాగం నాజిల్ సిస్టమ్ మరియు ఫాబ్రిక్‌లోని డై ద్రావణంతో మారడం వలన, నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రత వ్యత్యాసం మరియు రంగు ఏకాగ్రత వ్యత్యాసం ఉంటుంది, కాబట్టి రంగు వేయడం చాలా సులభం, అద్దకం నాణ్యత సమస్యలు, పేలవమైన రంగులు వేయడం వంటివి. విభాగాలు.
చాలా ఎక్కువ నీటి స్థాయి నిజానికి డైయింగ్ బాత్ నిష్పత్తి మరియు అద్దకం ఉత్పత్తి ఖర్చు పెరుగుతుంది. స్నాన నిష్పత్తి అద్దకం పరిస్థితులను తీర్చగలదనే ఉద్దేశ్యంతో, స్నాన నిష్పత్తిని కృత్రిమంగా పెంచడం పూర్తిగా అనవసరం.
అద్దకం యంత్రం యొక్క అద్దకం ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, అద్దకం ప్రాథమికంగా క్లాత్ ఫీడింగ్ నుండి క్లాత్ డిశ్చార్జింగ్ వరకు నాలుగు దశల గుండా వెళుతుంది. ముఖ్యమైన లింక్‌లలో ఒకటి అద్దకం ప్రక్రియ, దీనిని అద్దకం ప్రక్రియ అంటారు.
అద్దకం నాణ్యతపై అద్దకం ప్రక్రియ ప్రభావం
●రంగులు మరియు జోడించే పద్ధతులు
●అద్దకం ఉష్ణోగ్రత
●ఉప్పు మరియు క్షార రకాలు
●అద్దకం సమయం
●డై లిక్కర్ బాత్ నిష్పత్తి
పైన పేర్కొన్న ప్రభావ కారకాలలో, రంగులు, లవణాలు మరియు క్షారాలను జోడించే విధానం మరియు స్నాన నిష్పత్తితో పాటు, ఇతర కారకాలు ఫాబ్రిక్ యొక్క నీడను మాత్రమే ప్రభావితం చేస్తాయి, అనగా రియాక్టివ్ డైస్ యొక్క స్థిరీకరణ రేటును ప్రభావితం చేసే అంశాలు.
డిస్పర్స్ డైస్ కోసం. 90℃ వద్ద డిస్పర్స్ డైయింగ్ కోసం, హీటింగ్ రేటు ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు 90℃ కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది, ముఖ్యంగా 130℃కి దగ్గరగా, అసమాన రంగులు వేయకుండా ఉండేందుకు అద్దకం ఉష్ణోగ్రతను నెమ్మదిగా చేరుకోవడానికి హీటింగ్ రేటును నియంత్రించాలి. చెదరగొట్టే రంగుల అద్దకం ఉష్ణోగ్రత ద్వారా బలంగా ప్రభావితమవుతుంది. అందువల్ల, రంగు శోషించబడిన ఉష్ణోగ్రత ప్రాంతంలో, ఫాబ్రిక్ మరియు డై లిక్కర్ యొక్క చక్రాల సంఖ్యను పెంచడం వల్ల అద్దకం గదిలో రంగు మరియు ఉష్ణోగ్రత పంపిణీని ఏకరీతిగా చేయవచ్చు, ఇది ఫాబ్రిక్ స్థాయికి రంగు వేయడానికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది.
అద్దకం పూర్తయిన తర్వాత, ఆకస్మిక శీతలీకరణ వల్ల ఫాబ్రిక్ ముడతలు పడకుండా ఉండేందుకు ఉష్ణోగ్రతను ప్రారంభంలో నెమ్మదిగా తగ్గించాలి. ఉష్ణోగ్రత 100 ° Cకి పడిపోయినప్పుడు, ఉష్ణోగ్రత త్వరగా 80 ° C వరకు చల్లబడుతుంది, ఆపై అద్దకం గదిలో ఉష్ణోగ్రతను మరింత తగ్గించడానికి ఓవర్‌ఫ్లో క్లీనింగ్ నిర్వహించబడుతుంది. ఉత్సర్గ మరియు నీటి ప్రవాహం అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద నిర్వహించబడితే, ఫాబ్రిక్ క్రీజ్‌లను ఏర్పరచడం మరియు అద్దకం నాణ్యతను ప్రభావితం చేయడం సులభం.