రియాక్టివ్ రంగులు నీటిలో చాలా మంచి ద్రావణీయతను కలిగి ఉంటాయి. రియాక్టివ్ రంగులు ప్రధానంగా నీటిలో కరిగిపోవడానికి డై అణువుపై ఉన్న సల్ఫోనిక్ ఆమ్ల సమూహంపై ఆధారపడతాయి. వినైల్ సల్ఫోన్ సమూహాలను కలిగి ఉన్న మీసో-ఉష్ణోగ్రత రియాక్టివ్ రంగుల కోసం, సల్ఫోనిక్ ఆమ్ల సమూహంతో పాటు, β-ఇథైల్ సల్ఫోనిల్ సల్ఫేట్ కూడా చాలా మంచి కరిగే సమూహం.

జల ద్రావణంలో, సల్ఫోనిక్ ఆమ్ల సమూహం మరియు -ఇథైల్సల్ఫోన్ సల్ఫేట్ సమూహంలోని సోడియం అయాన్లు హైడ్రేషన్ ప్రతిచర్యకు లోనవుతాయి, తద్వారా రంగు అయాన్‌గా ఏర్పడి నీటిలో కరిగిపోతుంది. రియాక్టివ్ డై యొక్క రంగు వేయడం ఫైబర్‌కు రంగు వేయవలసిన రంగు యొక్క అయాన్‌పై ఆధారపడి ఉంటుంది.

రియాక్టివ్ రంగుల ద్రావణీయత 100 గ్రా/లీ కంటే ఎక్కువ, చాలా రంగులు 200-400 గ్రా/లీ ద్రావణీయతను కలిగి ఉంటాయి మరియు కొన్ని రంగులు 450 గ్రా/లీకి కూడా చేరుకోవచ్చు. అయితే, రంగు వేసే ప్రక్రియలో, వివిధ కారణాల వల్ల (లేదా పూర్తిగా కరగని కారణంగా) రంగు యొక్క ద్రావణీయత తగ్గుతుంది. రంగు యొక్క ద్రావణీయత తగ్గినప్పుడు, కణాల మధ్య పెద్ద చార్జ్ వికర్షణ కారణంగా రంగు యొక్క భాగం ఒకే స్వేచ్ఛా అయాన్ నుండి కణాలకు మారుతుంది. తగ్గుదల, కణాలు మరియు కణాలు ఒకదానికొకటి ఆకర్షించబడి సముదాయాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తాయి. ఈ రకమైన సముదాయం మొదట రంగు కణాలను సముదాయాలుగా సేకరిస్తుంది, తరువాత సముదాయాలుగా మారుతుంది మరియు చివరకు సముదాయాలుగా మారుతుంది. ఈ రకమైన సముదాయాలు ఒక రకమైన వదులుగా ఉండే అసెంబ్లీ అయినప్పటికీ, వాటి కారణంగా సానుకూల మరియు ప్రతికూల చార్జీల ద్వారా ఏర్పడిన చుట్టుపక్కల విద్యుత్ డబుల్ పొర సాధారణంగా డై లిక్కర్ ప్రసరించినప్పుడు కోత శక్తి ద్వారా కుళ్ళిపోవడం కష్టం, మరియు సముదాయాలు ఫాబ్రిక్‌పై అవక్షేపించడం సులభం, ఫలితంగా ఉపరితల రంగు వేయడం లేదా మరకలు ఏర్పడతాయి.

ఒకసారి రంగు అంతగా సమీకరించబడిన తర్వాత, రంగు వేగము గణనీయంగా తగ్గుతుంది మరియు అదే సమయంలో అది వివిధ స్థాయిల మరకలు, మరకలు మరియు మరకలకు కారణమవుతుంది. కొన్ని రంగుల కోసం, ఫ్లోక్యులేషన్ డై ద్రావణం యొక్క కోత శక్తి కింద అసెంబ్లీని మరింత వేగవంతం చేస్తుంది, దీని వలన నిర్జలీకరణం మరియు ఉప్పు బయటకు వస్తుంది. సాల్టింగ్ అవుట్ అయిన తర్వాత, రంగు వేసిన రంగు చాలా తేలికగా మారుతుంది లేదా రంగు వేయబడదు, అది రంగు వేసినప్పటికీ, అది తీవ్రమైన రంగు మరకలు మరియు మరకలుగా ఉంటుంది.

రంగు అగ్రిగేషన్ కారణాలు

ప్రధాన కారణం ఎలక్ట్రోలైట్. డైయింగ్ ప్రక్రియలో, ప్రధాన ఎలక్ట్రోలైట్ డై యాక్సిలరెంట్ (సోడియం ఉప్పు మరియు ఉప్పు). డై యాక్సిలరెంట్‌లో సోడియం అయాన్లు ఉంటాయి మరియు డై అణువులోని సోడియం అయాన్లకు సమానమైనది డై యాక్సిలరెంట్ కంటే చాలా తక్కువగా ఉంటుంది. సోడియం అయాన్ల సమానమైన సంఖ్య, సాధారణ డైయింగ్ ప్రక్రియలో డై యాక్సిలరేటర్ యొక్క సాధారణ సాంద్రత డై స్నానంలో డై యొక్క ద్రావణీయతపై పెద్దగా ప్రభావం చూపదు.

అయితే, డై యాక్సిలరెంట్ పరిమాణం పెరిగినప్పుడు, ద్రావణంలో సోడియం అయాన్ల సాంద్రత తదనుగుణంగా పెరుగుతుంది. అదనపు సోడియం అయాన్లు డై అణువు యొక్క కరిగే సమూహంపై సోడియం అయాన్ల అయనీకరణను నిరోధిస్తాయి, తద్వారా రంగు యొక్క ద్రావణీయతను తగ్గిస్తాయి. 200 గ్రా/లీ కంటే ఎక్కువ తర్వాత, చాలా రంగులు వివిధ స్థాయిల అగ్రిగేషన్‌ను కలిగి ఉంటాయి. డై యాక్సిలరేటర్ యొక్క సాంద్రత 250 గ్రా/లీ దాటినప్పుడు, అగ్రిగేషన్ స్థాయి తీవ్రమవుతుంది, మొదట అగ్లోమెరేట్‌లను ఏర్పరుస్తుంది, ఆపై డై ద్రావణంలో. అగ్లోమెరేట్‌లు మరియు ఫ్లోక్యుల్స్ త్వరగా ఏర్పడతాయి మరియు తక్కువ ద్రావణీయత కలిగిన కొన్ని రంగులు పాక్షికంగా ఉప్పు వేయబడతాయి లేదా నిర్జలీకరణం చేయబడతాయి. విభిన్న పరమాణు నిర్మాణాలతో కూడిన రంగులు వేర్వేరు యాంటీ-అగ్లోమరేషన్ మరియు సాల్ట్-అవుట్ నిరోధక లక్షణాలను కలిగి ఉంటాయి. ద్రావణీయత తక్కువగా ఉంటే, యాంటీ-అగ్లోమరేషన్ మరియు సాల్ట్-టాలరెంట్ లక్షణాలు ఉంటాయి. విశ్లేషణాత్మక పనితీరు అధ్వాన్నంగా ఉంటుంది.

డై యొక్క ద్రావణీయత ప్రధానంగా డై అణువులోని సల్ఫోనిక్ ఆమ్ల సమూహాల సంఖ్య మరియు β-ఇథైల్సల్ఫోన్ సల్ఫేట్ల సంఖ్య ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. అదే సమయంలో, డై అణువు యొక్క హైడ్రోఫిలిసిటీ ఎక్కువైతే, ద్రావణీయత ఎక్కువ మరియు హైడ్రోఫిలిసిటీ తక్కువ. ద్రావణీయత తక్కువ. (ఉదాహరణకు, అజో నిర్మాణం యొక్క రంగులు హెటెరోసైక్లిక్ నిర్మాణం యొక్క రంగుల కంటే ఎక్కువ హైడ్రోఫిలిక్‌గా ఉంటాయి.) అదనంగా, డై యొక్క పరమాణు నిర్మాణం పెద్దదిగా ఉంటే, ద్రావణీయత తక్కువగా ఉంటుంది మరియు పరమాణు నిర్మాణం చిన్నదిగా ఉంటే, ద్రావణీయత ఎక్కువగా ఉంటుంది.

రియాక్టివ్ రంగుల ద్రావణీయత
దీనిని స్థూలంగా నాలుగు వర్గాలుగా విభజించవచ్చు:

క్లాస్ A, డైథైల్‌సల్ఫోన్ సల్ఫేట్ (అంటే వినైల్ సల్ఫోన్) మరియు మూడు రియాక్టివ్ గ్రూపులు (మోనోక్లోరోస్-ట్రయాజిన్ + డివినైల్ సల్ఫోన్) కలిగిన రంగులు అత్యధిక ద్రావణీయతను కలిగి ఉంటాయి, అవి యువాన్ క్వింగ్ బి, నేవీ జిజి, నేవీ ఆర్‌జిబి, గోల్డెన్: ఆర్‌ఎన్‌ఎల్ మరియు యువాన్‌కింగ్ బి, ఇడి రకం, సిబా రకం వంటి మూడు-రియాక్టివ్ గ్రూప్ రంగులను కలపడం ద్వారా తయారు చేయబడిన అన్ని రియాక్టివ్ బ్లాక్‌లు. ఈ రంగుల ద్రావణీయత ఎక్కువగా 400 గ్రా/లీ ఉంటుంది.

క్లాస్ B, పసుపు 3RS, ఎరుపు 3BS, ఎరుపు 6B, ఎరుపు GWF, RR మూడు ప్రాథమిక రంగులు, RGB మూడు ప్రాథమిక రంగులు మొదలైన హెటెరోబయోరియాక్టివ్ గ్రూపులను (మోనోక్లోరోస్-ట్రయాజిన్+వినైల్సల్ఫోన్) కలిగి ఉన్న రంగులు. వాటి ద్రావణీయత 200～300 గ్రాములపై ​​ఆధారపడి ఉంటుంది. మెటా-ఎస్టర్ యొక్క ద్రావణీయత పారా-ఎస్టర్ కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.

రకం C: నేవీ బ్లూ, ఇది కూడా హెటెరోబైరియాక్టివ్ గ్రూప్: BF, నేవీ బ్లూ 3GF, డార్క్ బ్లూ 2GFN, ఎరుపు RBN, ఎరుపు F2B, మొదలైనవి, తక్కువ సల్ఫోనిక్ యాసిడ్ గ్రూపులు లేదా ఎక్కువ మాలిక్యులర్ బరువు కారణంగా, దాని ద్రావణీయత కూడా తక్కువగా ఉంటుంది, కేవలం 100-200 గ్రా/రైజ్. క్లాస్ D: మోనోవినైల్సల్ఫోన్ గ్రూప్ మరియు హెటెరోసైక్లిక్ నిర్మాణంతో కూడిన రంగులు, అత్యల్ప ద్రావణీయతతో, బ్రిలియంట్ బ్లూ KN-R, టర్కోయిస్ బ్లూ G, బ్రైట్ ఎల్లో 4GL, వైలెట్ 5R, బ్లూ BRF, బ్రిలియంట్ ఆరెంజ్ F2R, బ్రిలియంట్ రెడ్ F2G, మొదలైనవి. ఈ రకమైన డై యొక్క ద్రావణీయత కేవలం 100 గ్రా/లీ మాత్రమే. ఈ రకమైన డై ముఖ్యంగా ఎలక్ట్రోలైట్‌లకు సున్నితంగా ఉంటుంది. ఈ రకమైన డై సమీకరించబడిన తర్వాత, అది ఫ్లోక్యులేషన్ ప్రక్రియ ద్వారా వెళ్ళవలసిన అవసరం లేదు, నేరుగా ఉప్పు వేయడం.

సాధారణ డైయింగ్ ప్రక్రియలో, డై యాక్సిలరేటర్ గరిష్ట మొత్తం 80 గ్రా/లీ. ముదురు రంగులకు మాత్రమే ఇంత ఎక్కువ గాఢత గల డై యాక్సిలరేటర్ అవసరం. డైయింగ్ బాత్‌లో డై గాఢత 10 గ్రా/లీ కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, చాలా రియాక్టివ్ రంగులు ఇప్పటికీ ఈ గాఢత వద్ద మంచి ద్రావణీయతను కలిగి ఉంటాయి మరియు అవి కలిసిపోవు. కానీ సమస్య వ్యాట్‌లో ఉంటుంది. సాధారణ డైయింగ్ ప్రక్రియ ప్రకారం, ముందుగా రంగును జోడిస్తారు మరియు డై బాత్‌లో రంగును పూర్తిగా ఏకరూపతకు కరిగించిన తర్వాత, డై యాక్సిలరెంట్ జోడించబడుతుంది. డై యాక్సిలరెంట్ ప్రాథమికంగా వ్యాట్‌లో కరిగిపోయే ప్రక్రియను పూర్తి చేస్తుంది.

కింది ప్రక్రియ ప్రకారం పనిచేయండి

ఊహ: డైయింగ్ గాఢత 5%, మద్యం నిష్పత్తి 1:10, వస్త్రం బరువు 350Kg (డబుల్ పైప్ ద్రవ ప్రవాహం), నీటి మట్టం 3.5T, సోడియం సల్ఫేట్ 60 గ్రా/లీటర్, సోడియం సల్ఫేట్ మొత్తం పరిమాణం 200Kg (50Kg/ప్యాకేజీ మొత్తం 4 ప్యాకేజీలు) ) (మెటీరియల్ ట్యాంక్ సామర్థ్యం సాధారణంగా 450 లీటర్లు). సోడియం సల్ఫేట్‌ను కరిగించే ప్రక్రియలో, డై వ్యాట్ యొక్క రిఫ్లక్స్ ద్రవాన్ని తరచుగా ఉపయోగిస్తారు. రిఫ్లక్స్ ద్రవంలో గతంలో జోడించిన రంగు ఉంటుంది. సాధారణంగా, 300L రిఫ్లక్స్ ద్రవాన్ని మొదట మెటీరియల్ వ్యాట్‌లో వేస్తారు, ఆపై రెండు ప్యాకెట్ల సోడియం సల్ఫేట్ (100 కిలోలు) పోస్తారు.

సమస్య ఇక్కడే ఉంది, చాలా రంగులు సోడియం సల్ఫేట్ యొక్క ఈ సాంద్రత వద్ద వివిధ స్థాయిలకు సమీకరించబడతాయి. వాటిలో, C రకం తీవ్రమైన సమీకరణను కలిగి ఉంటుంది మరియు D రంగు సమీకరించబడటమే కాకుండా, ఉప్పు కూడా బయటకు వస్తుంది. జనరల్ ఆపరేటర్ మెటీరియల్ వ్యాట్‌లోని సోడియం సల్ఫేట్ ద్రావణాన్ని ప్రధాన ప్రసరణ పంపు ద్వారా డై వ్యాట్‌లోకి నెమ్మదిగా నింపే విధానాన్ని అనుసరిస్తాడు. కానీ 300 లీటర్ల సోడియం సల్ఫేట్ ద్రావణంలోని రంగు మచ్చలను ఏర్పరుస్తుంది మరియు ఉప్పు కూడా బయటకు వస్తుంది.

మెటీరియల్ వ్యాట్‌లోని అన్ని ద్రావణాలను డైయింగ్ వ్యాట్‌లో నింపినప్పుడు, వ్యాట్ గోడపై మరియు వ్యాట్ దిగువన జిడ్డుగల రంగు కణాల పొర ఉన్నట్లు స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది. ఈ రంగు కణాలను గీకి శుభ్రమైన నీటిలో వేస్తే, అది సాధారణంగా కష్టం. మళ్ళీ కరిగించండి. నిజానికి, డై వ్యాట్‌లోకి ప్రవేశించే 300 లీటర్ల ద్రావణం ఇలాగే ఉంటుంది.

ఈ విధంగా డై వ్యాట్‌లో కరిగించి తిరిగి నింపబడే రెండు ప్యాక్ యువానింగ్ పౌడర్ కూడా ఉందని గుర్తుంచుకోండి. ఇది జరిగిన తర్వాత, మరకలు, మరకలు మరియు మరకలు ఏర్పడటం ఖాయం, మరియు స్పష్టమైన ఫ్లోక్యులేషన్ లేదా సాల్టింగ్ అవుట్ లేకపోయినా, ఉపరితల రంగు వేయడం వల్ల రంగు వేగం తీవ్రంగా తగ్గుతుంది. అధిక ద్రావణీయత కలిగిన క్లాస్ A మరియు క్లాస్ B కోసం, డై అగ్రిగేషన్ కూడా జరుగుతుంది. ఈ రంగులు ఇంకా ఫ్లోక్యులేషన్‌లను ఏర్పరచనప్పటికీ, కనీసం కొంత భాగం రంగులు ఇప్పటికే అగ్లోమెరేట్‌లను ఏర్పరచాయి.

ఈ కంకరలు ఫైబర్‌లోకి చొచ్చుకుపోవడం కష్టం. ఎందుకంటే కాటన్ ఫైబర్ యొక్క నిరాకార ప్రాంతం మోనో-అయాన్ రంగుల చొచ్చుకుపోవడానికి మరియు వ్యాప్తి చెందడానికి మాత్రమే అనుమతిస్తుంది. ఫైబర్ యొక్క నిరాకార జోన్‌లోకి ఏ కంకరలు ప్రవేశించలేవు. ఇది ఫైబర్ ఉపరితలంపై మాత్రమే శోషించబడుతుంది. రంగు వేగం కూడా గణనీయంగా తగ్గుతుంది మరియు తీవ్రమైన సందర్భాల్లో రంగు మరకలు మరియు మరకలు కూడా సంభవిస్తాయి.

రియాక్టివ్ డైస్ యొక్క ద్రావణ డిగ్రీ ఆల్కలీన్ ఏజెంట్లకు సంబంధించినది

క్షార ఏజెంట్‌ను జోడించినప్పుడు, రియాక్టివ్ డై యొక్క β-ఇథైల్‌సల్ఫోన్ సల్ఫేట్ దాని నిజమైన వినైల్ సల్ఫోన్‌ను ఏర్పరచడానికి తొలగింపు ప్రతిచర్యకు లోనవుతుంది, ఇది జన్యువులలో బాగా కరుగుతుంది. తొలగింపు ప్రతిచర్యకు చాలా తక్కువ క్షార ఏజెంట్లు అవసరం కాబట్టి, (తరచుగా ప్రక్రియ మోతాదులో 1/10 కంటే తక్కువ మాత్రమే ఉంటాయి), ఎక్కువ క్షార మోతాదు జోడించబడితే, ప్రతిచర్యను తొలగించే రంగులు ఎక్కువగా ఉంటాయి. తొలగింపు ప్రతిచర్య జరిగిన తర్వాత, రంగు యొక్క ద్రావణీయత కూడా తగ్గుతుంది.

అదే క్షార కారకం కూడా బలమైన ఎలక్ట్రోలైట్ మరియు సోడియం అయాన్లను కలిగి ఉంటుంది. అందువల్ల, అధిక క్షార కారకం సాంద్రత వినైల్ సల్ఫోన్‌ను ఏర్పరిచిన రంగును సమీకరించడానికి లేదా ఉప్పును బయటకు తీయడానికి కూడా కారణమవుతుంది. పదార్థ ట్యాంక్‌లో కూడా ఇదే సమస్య సంభవిస్తుంది. క్షార కారకం కరిగినప్పుడు (సోడా బూడిదను ఉదాహరణగా తీసుకోండి), రిఫ్లక్స్ ద్రావణాన్ని ఉపయోగిస్తే. ఈ సమయంలో, రిఫ్లక్స్ ద్రవంలో ఇప్పటికే సాధారణ ప్రక్రియ సాంద్రతలో డై యాక్సిలరేటింగ్ ఏజెంట్ మరియు రంగు ఉంటుంది. రంగులో కొంత భాగం ఫైబర్ ద్వారా అయిపోవచ్చు, మిగిలిన రంగులో కనీసం 40% కంటే ఎక్కువ డై మద్యంలో ఉంటుంది. ఆపరేషన్ సమయంలో సోడా బూడిద ప్యాక్ పోస్తే, ట్యాంక్‌లో సోడా బూడిద సాంద్రత 80 గ్రా/లీ మించిందని అనుకుందాం. ఈ సమయంలో రిఫ్లక్స్ ద్రవంలో డై యాక్సిలరేటర్ 80 గ్రా/లీ ఉన్నప్పటికీ, ట్యాంక్‌లోని రంగు కూడా ఘనీభవిస్తుంది. C మరియు D రంగులు ఉప్పును కూడా బయటకు తీయవచ్చు, ముఖ్యంగా D రంగుల కోసం, సోడా బూడిద సాంద్రత 20 గ్రా/లీకి పడిపోయినప్పటికీ, స్థానిక ఉప్పును తొలగించడం జరుగుతుంది. వాటిలో, బ్రిలియంట్ బ్లూ KN.R, టర్కోయిస్ బ్లూ G, మరియు సూపర్‌వైజర్ BRF అత్యంత సున్నితమైనవి.

డై అగ్లోమరేషన్ లేదా సాల్టింగ్ అవుట్ అంటే డై పూర్తిగా హైడ్రోలైజ్ అయిందని కాదు. డై యాక్సిలరేటర్ వల్ల అది అగ్లోమరేషన్ లేదా సాల్టింగ్ అవుట్ అయితే, దానిని తిరిగి కరిగించగలిగినంత కాలం దానికి రంగు వేయవచ్చు. కానీ దానిని తిరిగి కరిగించడానికి, తగినంత మొత్తంలో డై అసిస్టెంట్ (యూరియా 20 గ్రా/లీ లేదా అంతకంటే ఎక్కువ) జోడించడం అవసరం మరియు తగినంతగా కదిలించడంతో ఉష్ణోగ్రతను 90°C లేదా అంతకంటే ఎక్కువకు పెంచాలి. వాస్తవానికి ఇది ప్రక్రియ ఆపరేషన్‌లో చాలా కష్టం.
తక్కువ ద్రావణీయత కలిగిన C మరియు D రంగులు, అలాగే A మరియు B రంగులు కోసం లోతైన మరియు గాఢమైన రంగులను తయారు చేసేటప్పుడు, రంగులు వ్యాట్‌లో పేరుకుపోకుండా లేదా ఉప్పుగా మారకుండా నిరోధించడానికి, బదిలీ రంగు వేసే ప్రక్రియను ఉపయోగించాలి.

ప్రక్రియ ఆపరేషన్ మరియు విశ్లేషణ

1. డై యాక్సిలరెంట్‌ను తిరిగి ఇవ్వడానికి డై వ్యాట్‌ను ఉపయోగించండి మరియు దానిని కరిగించడానికి వ్యాట్‌లో వేడి చేయండి (60～80℃). మంచినీటిలో డై లేనందున, డై యాక్సిలరేటర్‌కు ఫాబ్రిక్‌తో అనుబంధం ఉండదు. కరిగిన డై యాక్సిలరేటర్‌ను వీలైనంత త్వరగా డైయింగ్ వ్యాట్‌లో నింపవచ్చు.

2. బ్రైన్ ద్రావణాన్ని 5 నిమిషాలు ప్రసరింపజేసిన తర్వాత, డై యాక్సిలరెంట్ ప్రాథమికంగా పూర్తిగా ఏకరీతిగా ఉంటుంది, ఆపై ముందుగానే కరిగించిన డై ద్రావణాన్ని జోడిస్తారు. డై ద్రావణాన్ని రిఫ్లక్స్ ద్రావణంతో కరిగించాలి, ఎందుకంటే రిఫ్లక్స్ ద్రావణంలో డై యాక్సిలరెంట్ యొక్క సాంద్రత 80 గ్రాములు /లీ మాత్రమే, డై సమీకరించబడదు. అదే సమయంలో, (సాపేక్షంగా తక్కువ గాఢత) డై యాక్సిలరేటర్ ద్వారా రంగు ప్రభావితం కానందున, డైయింగ్ సమస్య ఏర్పడుతుంది. ఈ సమయంలో, డైయింగ్ వ్యాట్ నింపడానికి డై ద్రావణాన్ని సమయానికి నియంత్రించాల్సిన అవసరం లేదు మరియు ఇది సాధారణంగా 10-15 నిమిషాల్లో పూర్తవుతుంది.

3. క్షార ఏజెంట్లను వీలైనంత ఎక్కువగా హైడ్రేట్ చేయాలి, ముఖ్యంగా C మరియు D రంగులకు. ఈ రకమైన రంగు రంగును ప్రోత్సహించే ఏజెంట్ల సమక్షంలో ఆల్కలీన్ ఏజెంట్లకు చాలా సున్నితంగా ఉంటుంది కాబట్టి, ఆల్కలీన్ ఏజెంట్ల ద్రావణీయత సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది (60°C వద్ద సోడా బూడిద యొక్క ద్రావణీయత 450 గ్రా/లీ). క్షార ఏజెంట్‌ను కరిగించడానికి అవసరమైన స్వచ్ఛమైన నీరు ఎక్కువగా ఉండవలసిన అవసరం లేదు, కానీ క్షార ద్రావణాన్ని జోడించే వేగం ప్రక్రియ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి మరియు సాధారణంగా దీనిని ఇంక్రిమెంటల్ పద్ధతిలో జోడించడం మంచిది.

4. కేటగిరీ A లోని డివినైల్ సల్ఫోన్ రంగుల కోసం, ప్రతిచర్య రేటు సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది ఎందుకంటే అవి 60°C వద్ద ఆల్కలీన్ ఏజెంట్లకు ప్రత్యేకించి సున్నితంగా ఉంటాయి. తక్షణ రంగు స్థిరీకరణ మరియు అసమాన రంగును నివారించడానికి, మీరు తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద 1/4 వంతు ఆల్కలీ ఏజెంట్‌ను ముందుగా జోడించవచ్చు.

బదిలీ రంగు వేసే ప్రక్రియలో, దాణా రేటును నియంత్రించాల్సిన అవసరం క్షార ఏజెంట్‌కు మాత్రమే ఉంటుంది. బదిలీ రంగు వేసే ప్రక్రియ తాపన పద్ధతికి మాత్రమే కాకుండా, స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత పద్ధతికి కూడా వర్తిస్తుంది. స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత పద్ధతి రంగు యొక్క ద్రావణీయతను పెంచుతుంది మరియు రంగు యొక్క వ్యాప్తి మరియు చొచ్చుకుపోవడాన్ని వేగవంతం చేస్తుంది. 60°C వద్ద ఫైబర్ యొక్క నిరాకార ప్రాంతం యొక్క వాపు రేటు 30°C వద్ద కంటే రెండు రెట్లు ఎక్కువగా ఉంటుంది. అందువల్ల, స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత ప్రక్రియ చీజ్, హాంక్‌లకు మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది. వార్ప్ బీమ్‌లలో జిగ్ డైయింగ్ వంటి తక్కువ మద్యం నిష్పత్తులతో రంగు వేసే పద్ధతులు ఉన్నాయి, వీటికి అధిక చొచ్చుకుపోవడం మరియు వ్యాప్తి లేదా సాపేక్షంగా అధిక రంగు సాంద్రత అవసరం.

ప్రస్తుతం మార్కెట్లో లభించే సోడియం సల్ఫేట్ కొన్నిసార్లు సాపేక్షంగా ఆల్కలీన్ గా ఉంటుందని, దాని PH విలువ 9-10 కి చేరుకుంటుందని గమనించండి. ఇది చాలా ప్రమాదకరం. మీరు స్వచ్ఛమైన సోడియం సల్ఫేట్ ను స్వచ్ఛమైన ఉప్పుతో పోల్చినట్లయితే, ఉప్పు సోడియం సల్ఫేట్ కంటే డై అగ్రిగేషన్ పై ఎక్కువ ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ఎందుకంటే టేబుల్ సాల్ట్ లోని సోడియం అయాన్లకు సమానమైన విలువ అదే బరువుతో సోడియం సల్ఫేట్ కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.

రంగుల సముదాయం నీటి నాణ్యతకు చాలా సంబంధించినది. సాధారణంగా, 150ppm కంటే తక్కువ కాల్షియం మరియు మెగ్నీషియం అయాన్లు రంగుల సముదాయంపై పెద్దగా ప్రభావం చూపవు. అయితే, నీటిలోని భారీ లోహ అయాన్లు, ఫెర్రిక్ అయాన్లు మరియు అల్యూమినియం అయాన్లు, కొన్ని ఆల్గే సూక్ష్మజీవులతో సహా, రంగు సముదాయాన్ని వేగవంతం చేస్తాయి. ఉదాహరణకు, నీటిలో ఫెర్రిక్ అయాన్ల సాంద్రత 20 ppm కంటే ఎక్కువగా ఉంటే, రంగు యొక్క సంశ్లేషణ వ్యతిరేక సామర్థ్యాన్ని గణనీయంగా తగ్గించవచ్చు మరియు ఆల్గే ప్రభావం మరింత తీవ్రంగా ఉంటుంది.

డై యాంటీ-అగ్లోమరేషన్ మరియు సాల్టింగ్-అవుట్ రెసిస్టెన్స్ టెస్ట్‌తో జతచేయబడింది:

నిర్ధారణ 1: 0.5 గ్రా డై, 25 గ్రా సోడియం సల్ఫేట్ లేదా ఉప్పును తూకం వేసి, 100 మి.లీ. శుద్ధి చేసిన నీటిలో 25°C వద్ద సుమారు 5 నిమిషాలు కరిగించండి. ద్రావణాన్ని పీల్చుకోవడానికి డ్రిప్ ట్యూబ్‌ని ఉపయోగించండి మరియు ఫిల్టర్ పేపర్‌పై అదే స్థానంలో నిరంతరం 2 చుక్కలు వేయండి.

నిర్ధారణ 2: 0.5 గ్రా డై, 8 గ్రా సోడియం సల్ఫేట్ లేదా ఉప్పు మరియు 8 గ్రా సోడా ఆష్ తూకం వేసి, 100 మి.లీ. శుద్ధి చేసిన నీటిలో దాదాపు 25°C వద్ద దాదాపు 5 నిమిషాలు కరిగించండి. ఫిల్టర్ పేపర్‌పై ద్రావణాన్ని నిరంతరం పీల్చుకోవడానికి డ్రాపర్‌ని ఉపయోగించండి. 2 చుక్కలు.

పైన పేర్కొన్న పద్ధతిని ఉపయోగించి రంగు యొక్క యాంటీ-అగ్లోమరేషన్ మరియు సాల్టింగ్-అవుట్ సామర్థ్యాన్ని అంచనా వేయవచ్చు మరియు ప్రాథమికంగా ఏ రంగు వేసే ప్రక్రియను ఉపయోగించాలో నిర్ణయించవచ్చు.