రియాక్టివ్ డైస్ నీటిలో చాలా మంచి ద్రావణీయతను కలిగి ఉంటాయి. రియాక్టివ్ రంగులు ప్రధానంగా నీటిలో కరిగిపోవడానికి డై అణువుపై సల్ఫోనిక్ యాసిడ్ సమూహంపై ఆధారపడతాయి. వినైల్సల్ఫోన్ సమూహాలను కలిగి ఉన్న మీసో-ఉష్ణోగ్రత రియాక్టివ్ రంగుల కోసం, సల్ఫోనిక్ యాసిడ్ సమూహంతో పాటు, β-ఇథైల్సల్ఫోనిల్ సల్ఫేట్ కూడా చాలా మంచి కరిగిపోయే సమూహం.

సజల ద్రావణంలో, సల్ఫోనిక్ యాసిడ్ సమూహం మరియు -ఇథైల్‌సల్ఫోన్ సల్ఫేట్ సమూహంలోని సోడియం అయాన్లు హైడ్రేషన్ రియాక్షన్‌కి లోనవుతాయి, రంగు అయాన్‌ను ఏర్పరుస్తుంది మరియు నీటిలో కరిగిపోతుంది. రియాక్టివ్ డై యొక్క అద్దకం ఫైబర్‌కు రంగు వేయాల్సిన రంగు యొక్క అయాన్‌పై ఆధారపడి ఉంటుంది.

రియాక్టివ్ డైస్ యొక్క ద్రావణీయత 100 g/L కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది, చాలా రంగులు 200-400 g/L యొక్క ద్రావణీయతను కలిగి ఉంటాయి మరియు కొన్ని రంగులు 450 g/Lకి కూడా చేరతాయి. అయితే, అద్దకం ప్రక్రియలో, రంగు యొక్క ద్రావణీయత వివిధ కారణాల వల్ల (లేదా పూర్తిగా కరగనిది) తగ్గుతుంది. రంగు యొక్క ద్రావణీయత తగ్గినప్పుడు, కణాల మధ్య పెద్ద చార్జ్ వికర్షణ కారణంగా రంగు యొక్క భాగం ఒకే ఉచిత అయాన్ నుండి కణాలకు మారుతుంది. క్షీణత, కణాలు మరియు కణాలు సమూహాన్ని ఉత్పత్తి చేయడానికి ఒకదానికొకటి ఆకర్షిస్తాయి. ఈ రకమైన సముదాయం మొదట రంగు కణాలను అగ్లోమెరేట్‌లుగా సేకరిస్తుంది, తరువాత సముదాయాలుగా మారుతుంది మరియు చివరకు మందలుగా మారుతుంది. ఫ్లాక్స్ ఒక రకమైన వదులుగా ఉండే అసెంబ్లీ అయినప్పటికీ, వాటి చుట్టూ ఉన్న ఎలక్ట్రిక్ డబుల్ లేయర్ పాజిటివ్ మరియు నెగటివ్ చార్జీల ద్వారా ఏర్పడుతుంది, సాధారణంగా డై లిక్కర్ సర్క్యులేట్ అయినప్పుడు షీర్ ఫోర్స్‌తో కుళ్ళిపోవడం కష్టం మరియు ఫాబ్రిక్‌పై ఫ్లాక్స్ సులువుగా అవక్షేపించబడతాయి, ఉపరితల రంగు వేయడం లేదా మరకలు వేయడం ఫలితంగా.

రంగు అటువంటి సముదాయాన్ని కలిగి ఉన్న తర్వాత, రంగు వేగవంతమైనది గణనీయంగా తగ్గిపోతుంది మరియు అదే సమయంలో అది వివిధ స్థాయిలలో మరకలు, మరకలు మరియు మరకలను కలిగిస్తుంది. కొన్ని రంగుల కోసం, ఫ్లోక్యులేషన్ డై ద్రావణం యొక్క షీర్ ఫోర్స్ కింద అసెంబ్లీని మరింత వేగవంతం చేస్తుంది, దీని వలన నిర్జలీకరణం మరియు లవణీకరణ జరుగుతుంది. ఒకసారి లవణీకరణ జరిగితే, రంగు వేసిన రంగు చాలా తేలికగా మారుతుంది లేదా రంగు వేయబడదు, అది రంగు వేసినప్పటికీ, అది తీవ్రమైన రంగు మరకలు మరియు మరకలు అవుతుంది.

రంగు అగ్రిగేషన్ కారణాలు

ప్రధాన కారణం ఎలక్ట్రోలైట్. అద్దకం ప్రక్రియలో, ప్రధాన ఎలక్ట్రోలైట్ డై యాక్సిలరెంట్ (సోడియం ఉప్పు మరియు ఉప్పు). డై యాక్సిలరెంట్‌లో సోడియం అయాన్‌లు ఉంటాయి మరియు డై అణువులోని సోడియం అయాన్‌లకు సమానం డై యాక్సిలరెంట్ కంటే చాలా తక్కువగా ఉంటుంది. సోడియం అయాన్ల సమానమైన సంఖ్య, సాధారణ అద్దకం ప్రక్రియలో డై యాక్సిలరేటర్ యొక్క సాధారణ ఏకాగ్రత రంగు స్నానంలో రంగు యొక్క ద్రావణీయతపై ఎక్కువ ప్రభావం చూపదు.

అయితే, డై యాక్సిలరెంట్ మొత్తం పెరిగినప్పుడు, ద్రావణంలో సోడియం అయాన్ల సాంద్రత తదనుగుణంగా పెరుగుతుంది. అదనపు సోడియం అయాన్లు డై అణువు యొక్క కరిగే సమూహంపై సోడియం అయాన్ల అయనీకరణను నిరోధిస్తుంది, తద్వారా రంగు యొక్క ద్రావణీయతను తగ్గిస్తుంది. 200 g/L కంటే ఎక్కువ తర్వాత, చాలా రంగులు వివిధ స్థాయిలలో అగ్రిగేషన్ కలిగి ఉంటాయి. డై యాక్సిలరేటర్ యొక్క ఏకాగ్రత 250 g/L కంటే ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, అగ్రిగేషన్ యొక్క డిగ్రీ తీవ్రతరం చేయబడుతుంది, మొదట సముదాయాలను ఏర్పరుస్తుంది, ఆపై రంగు ద్రావణంలో ఉంటుంది. అగ్లోమెరేట్స్ మరియు ఫ్లాక్యుల్స్ త్వరగా ఏర్పడతాయి మరియు తక్కువ ద్రావణీయత కలిగిన కొన్ని రంగులు పాక్షికంగా ఉప్పు వేయబడతాయి లేదా డీహైడ్రేట్ చేయబడతాయి. విభిన్న పరమాణు నిర్మాణాలు కలిగిన రంగులు వేర్వేరు యాంటీ-అగ్లోమరేషన్ మరియు సాల్ట్-అవుట్ రెసిస్టెన్స్ లక్షణాలను కలిగి ఉంటాయి. తక్కువ ద్రావణీయత, యాంటీ-అగ్లోమరేషన్ మరియు ఉప్పు-తట్టుకునే లక్షణాలు. అధ్వాన్నంగా విశ్లేషణాత్మక పనితీరు.

డై యొక్క ద్రావణీయత ప్రధానంగా డై అణువులోని సల్ఫోనిక్ యాసిడ్ సమూహాల సంఖ్య మరియు β-ఇథైల్‌సల్ఫోన్ సల్ఫేట్‌ల సంఖ్య ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. అదే సమయంలో, డై అణువు యొక్క ఎక్కువ హైడ్రోఫిలిసిటీ, ఎక్కువ ద్రావణీయత మరియు తక్కువ హైడ్రోఫిలిసిటీ. తక్కువ ద్రావణీయత. (ఉదాహరణకు, అజో నిర్మాణం యొక్క రంగులు హెటెరోసైక్లిక్ నిర్మాణం యొక్క రంగుల కంటే ఎక్కువ హైడ్రోఫిలిక్.) అదనంగా, రంగు యొక్క పెద్ద పరమాణు నిర్మాణం, తక్కువ ద్రావణీయత మరియు చిన్న పరమాణు నిర్మాణం, ఎక్కువ ద్రావణీయత.

రియాక్టివ్ డైస్ యొక్క ద్రావణీయత
దీనిని స్థూలంగా నాలుగు వర్గాలుగా విభజించవచ్చు:

క్లాస్ A, డైథైల్సల్ఫోన్ సల్ఫేట్ (అంటే వినైల్ సల్ఫోన్) మరియు మూడు రియాక్టివ్ గ్రూపులు (మోనోక్లోరోస్-ట్రియాజైన్ + డివినైల్ సల్ఫోన్) కలిగిన రంగులు యువాన్ క్వింగ్ B, నేవీ GG, నేవీ RGB, గోల్డెన్: RNL వంటి అత్యధిక ద్రావణీయతను కలిగి ఉంటాయి మరియు అన్ని రియాక్టివ్ బ్లాక్‌లు Yuanqing B, ED రకం, Ciba s రకం మొదలైన మూడు-రియాక్టివ్ గ్రూప్ డైలను కలపడం. ఈ రంగుల యొక్క ద్రావణీయత దాదాపు 400 g/L ఉంటుంది.

క్లాస్ B, పసుపు 3RS, ఎరుపు 3BS, ఎరుపు 6B, ఎరుపు GWF, RR మూడు ప్రాథమిక రంగులు, RGB మూడు ప్రాథమిక రంగులు మొదలైన హెటెరోబైయాక్టివ్ గ్రూపులు (మోనోక్లోరోస్-ట్రైజైన్+వినైల్‌సల్ఫోన్) కలిగిన రంగులు. వాటి ద్రావణీయత 200～300 గ్రాములపై ​​ఆధారపడి ఉంటుంది. మెటా-ఈస్టర్ యొక్క ద్రావణీయత పారా-ఈస్టర్ కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.

రకం C: నేవీ బ్లూ, ఇది హెటెరోబైయాక్టివ్ సమూహం కూడా: BF, నేవీ బ్లూ 3GF, ముదురు నీలం 2GFN, ఎరుపు RBN, ఎరుపు F2B, మొదలైనవి, తక్కువ సల్ఫోనిక్ యాసిడ్ సమూహాలు లేదా పెద్ద పరమాణు బరువు కారణంగా, దాని ద్రావణీయత కూడా తక్కువగా ఉంటుంది, 100 మాత్రమే -200 గ్రా / రైజ్. తరగతి D: బ్రిలియంట్ బ్లూ KN-R, టర్కోయిస్ బ్లూ G, బ్రైట్ ఎల్లో 4GL, వైలెట్ 5R, బ్లూ BRF, బ్రిలియంట్ ఆరెంజ్ F2R, బ్రిలియంట్ రెడ్ ఎఫ్2G, మొ., మోనోవినైల్‌సల్ఫోన్ గ్రూప్ మరియు హెటెరోసైక్లిక్ స్ట్రక్చర్‌తో కూడిన రంగులు, అత్యల్ప ద్రావణీయతతో. ఈ రకమైన రంగు కేవలం 100 g/L మాత్రమే. ఈ రకమైన రంగు ఎలక్ట్రోలైట్‌లకు ప్రత్యేకించి సున్నితంగా ఉంటుంది. ఒకసారి ఈ రకమైన రంగు సమీకరించబడితే, అది నేరుగా లవణీకరణ ప్రక్రియ ద్వారా వెళ్ళవలసిన అవసరం లేదు.

సాధారణ అద్దకం ప్రక్రియలో, డై యాక్సిలరేటర్ గరిష్ట మొత్తం 80 గ్రా/లీ. ముదురు రంగులకు మాత్రమే డై యాక్సిలరేటర్ యొక్క అధిక సాంద్రత అవసరం. డైయింగ్ బాత్‌లో డై ఏకాగ్రత 10 గ్రా/లీ కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, చాలా రియాక్టివ్ డైలు ఇప్పటికీ ఈ ఏకాగ్రత వద్ద మంచి ద్రావణీయతను కలిగి ఉంటాయి మరియు సమగ్రంగా ఉండవు. కానీ సమస్య వ్యాట్‌లో ఉంది. సాధారణ అద్దకం ప్రక్రియ ప్రకారం, రంగు మొదట జోడించబడుతుంది మరియు డై బాత్‌లో రంగు పూర్తిగా ఏకరూపతకు కరిగిన తర్వాత, డై యాక్సిలరెంట్ జోడించబడుతుంది. డై యాక్సిలరెంట్ ప్రాథమికంగా వ్యాట్‌లో కరిగిపోయే ప్రక్రియను పూర్తి చేస్తుంది.

కింది ప్రక్రియ ప్రకారం పని చేయండి

ఊహ: అద్దకం ఏకాగ్రత 5%, మద్యం నిష్పత్తి 1:10, గుడ్డ బరువు 350Kg (డబుల్ పైపు ద్రవ ప్రవాహం), నీటి స్థాయి 3.5T, సోడియం సల్ఫేట్ 60 గ్రా/లీటర్, సోడియం సల్ఫేట్ మొత్తం 200Kg (50Kg) /ప్యాకేజీ మొత్తం 4 ప్యాకేజీలు) ) (మెటీరియల్ ట్యాంక్ సామర్థ్యం సాధారణంగా 450 లీటర్లు). సోడియం సల్ఫేట్‌ను కరిగించే ప్రక్రియలో, డై వాట్ యొక్క రిఫ్లక్స్ ద్రవం తరచుగా ఉపయోగించబడుతుంది. రిఫ్లక్స్ లిక్విడ్ గతంలో జోడించిన రంగును కలిగి ఉంటుంది. సాధారణంగా, 300L రిఫ్లక్స్ ద్రవాన్ని మొదట మెటీరియల్ వ్యాట్‌లో ఉంచుతారు, ఆపై రెండు ప్యాకెట్ల సోడియం సల్ఫేట్ (100 కిలోలు) పోస్తారు.

సమస్య ఇక్కడ ఉంది, సోడియం సల్ఫేట్ యొక్క ఈ సాంద్రత వద్ద చాలా రంగులు వివిధ స్థాయిలలో కలిసిపోతాయి. వాటిలో, C రకం తీవ్రమైన సముదాయాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు D రంగు మాత్రమే సంగ్రహించబడదు, కానీ ఉప్పు కూడా బయటకు వస్తుంది. మెటీరియల్ వ్యాట్‌లోని సోడియం సల్ఫేట్ ద్రావణాన్ని మెయిన్ సర్క్యులేషన్ పంప్ ద్వారా డై వ్యాట్‌లోకి నెమ్మదిగా నింపే విధానాన్ని సాధారణ ఆపరేటర్ అనుసరించినప్పటికీ. కానీ 300 లీటర్ల సోడియం సల్ఫేట్ ద్రావణంలోని రంగు మందలుగా ఏర్పడి ఉప్పు కూడా వేసింది.

మెటీరియల్ వ్యాట్‌లోని మొత్తం ద్రావణాన్ని డైయింగ్ వ్యాట్‌లో నింపినప్పుడు, వ్యాట్ గోడపై మరియు వాట్ దిగువన జిడ్డు రంగు కణాల పొర ఉన్నట్లు తీవ్రంగా కనిపిస్తుంది. ఈ రంగు కణాలను స్క్రాప్ చేసి శుభ్రమైన నీటిలో వేస్తే, అది సాధారణంగా కష్టం. మళ్ళీ కరిగించండి. వాస్తవానికి, డై వాట్‌లోకి ప్రవేశించే 300 లీటర్ల ద్రావణం ఇలా ఉంటుంది.

యువాన్మింగ్ పౌడర్ యొక్క రెండు ప్యాక్‌లు కూడా ఉన్నాయని గుర్తుంచుకోండి, అవి కూడా కరిగించి, ఈ విధంగా డై వ్యాట్‌లో తిరిగి నింపబడతాయి. ఇది జరిగిన తర్వాత, మరకలు, మరకలు మరియు మరకలు ఏర్పడతాయి మరియు స్పష్టమైన ఫ్లోక్యులేషన్ లేదా లవణీకరణ లేకపోయినా, ఉపరితలంపై రంగు వేయడం వల్ల రంగు స్థిరత్వం తీవ్రంగా తగ్గుతుంది. అధిక ద్రావణీయతతో క్లాస్ A మరియు క్లాస్ B కోసం, డై అగ్రిగేషన్ కూడా జరుగుతుంది. ఈ రంగులు ఇంకా ఫ్లోక్యులేషన్‌లను ఏర్పరచనప్పటికీ, కనీసం కొంత భాగం రంగులు ఇప్పటికే సంకలనాలుగా ఏర్పడ్డాయి.

ఈ కంకరలు ఫైబర్‌లోకి ప్రవేశించడం కష్టం. ఎందుకంటే కాటన్ ఫైబర్ యొక్క నిరాకార ప్రాంతం మోనో-అయాన్ రంగుల వ్యాప్తి మరియు వ్యాప్తిని మాత్రమే అనుమతిస్తుంది. ఫైబర్ యొక్క నిరాకార జోన్‌లోకి ఏ కంకరలు ప్రవేశించలేవు. ఇది ఫైబర్ యొక్క ఉపరితలంపై మాత్రమే శోషించబడుతుంది. రంగు వేగాన్ని కూడా గణనీయంగా తగ్గించవచ్చు మరియు తీవ్రమైన సందర్భాల్లో రంగు మరకలు మరియు మరకలు కూడా సంభవిస్తాయి.

రియాక్టివ్ డైస్ యొక్క సొల్యూషన్ డిగ్రీ ఆల్కలీన్ ఏజెంట్లకు సంబంధించినది

క్షార ఏజెంట్ జోడించబడినప్పుడు, రియాక్టివ్ డై యొక్క β-ఇథైల్‌సల్ఫోన్ సల్ఫేట్ దాని నిజమైన వినైల్ సల్ఫోన్‌ను ఏర్పరచడానికి ఒక తొలగింపు ప్రతిచర్యకు లోనవుతుంది, ఇది జన్యువులలో బాగా కరుగుతుంది. ఎలిమినేషన్ రియాక్షన్‌కు చాలా తక్కువ క్షార ఏజెంట్లు అవసరం కాబట్టి, (తరచుగా ప్రాసెస్ మోతాదులో 1/10 కంటే తక్కువ మాత్రమే ఉంటుంది), ఎక్కువ క్షార మోతాదు జోడించబడుతుంది, ప్రతిచర్యను తొలగించే ఎక్కువ రంగులు. ఎలిమినేషన్ ప్రతిచర్య సంభవించిన తర్వాత, రంగు యొక్క ద్రావణీయత కూడా తగ్గుతుంది.

అదే క్షార ఏజెంట్ కూడా బలమైన ఎలక్ట్రోలైట్ మరియు సోడియం అయాన్లను కలిగి ఉంటుంది. అందువల్ల, మితిమీరిన ఆల్కలీ ఏజెంట్ ఏకాగ్రత వినైల్ సల్ఫోన్‌ను ఏర్పరిచిన రంగును సమీకరించడానికి లేదా ఉప్పును బయటకు తీయడానికి కూడా కారణమవుతుంది. మెటీరియల్ ట్యాంక్‌లో అదే సమస్య ఏర్పడుతుంది. ఆల్కలీ ఏజెంట్ కరిగిపోయినప్పుడు (సోడా బూడిదను ఉదాహరణగా తీసుకోండి), రిఫ్లక్స్ ద్రావణాన్ని ఉపయోగించినట్లయితే. ఈ సమయంలో, రిఫ్లక్స్ ద్రవం ఇప్పటికే సాధారణ ప్రక్రియ ఏకాగ్రతలో డై యాక్సిలరేటింగ్ ఏజెంట్ మరియు డైని కలిగి ఉంటుంది. డైలో కొంత భాగం ఫైబర్ ద్వారా అయిపోయినప్పటికీ, మిగిలిన రంగులో కనీసం 40% కంటే ఎక్కువ డై మద్యంలో ఉంటుంది. ఆపరేషన్ సమయంలో ఒక ప్యాక్ సోడా యాష్ పోయబడిందని అనుకుందాం, మరియు ట్యాంక్‌లో సోడా బూడిద సాంద్రత 80 గ్రా/లీ కంటే ఎక్కువ. ఈ సమయంలో రిఫ్లక్స్ లిక్విడ్‌లోని డై యాక్సిలరేటర్ 80 గ్రా/లీ ఉన్నప్పటికీ, ట్యాంక్‌లోని రంగు కూడా ఘనీభవిస్తుంది. C మరియు D రంగులు ముఖ్యంగా D రంగులకు ఉప్పును కూడా పోగొట్టవచ్చు, సోడా బూడిద యొక్క గాఢత 20 g/lకి పడిపోయినప్పటికీ, స్థానికంగా లవణీకరణ జరుగుతుంది. వాటిలో, బ్రిలియంట్ బ్లూ KN.R, టర్కోయిస్ బ్లూ G మరియు సూపర్‌వైజర్ BRF అత్యంత సున్నితమైనవి.

రంగు సముదాయించడం లేదా ఉప్పు వేయడం వల్ల రంగు పూర్తిగా హైడ్రోలైజ్ చేయబడిందని అర్థం కాదు. ఇది డై యాక్సిలరేటర్ వల్ల ఏర్పడిన సంకలనం లేదా లవణీకరణ అయితే, దానిని మళ్లీ కరిగించగలిగినంత వరకు రంగు వేయవచ్చు. కానీ అది మళ్లీ కరిగిపోయేలా చేయడానికి, తగినంత మొత్తంలో డై అసిస్టెంట్ (యూరియా 20 గ్రా/లీ లేదా అంతకంటే ఎక్కువ) జోడించడం అవసరం, మరియు ఉష్ణోగ్రతను 90 ° C లేదా అంతకంటే ఎక్కువ కదిలించడంతో పెంచాలి. సహజంగానే ఇది వాస్తవ ప్రక్రియ ఆపరేషన్లో చాలా కష్టం.
వ్యాట్‌లో రంగులు సమీకరించబడకుండా లేదా ఉప్పు వేయకుండా నిరోధించడానికి, తక్కువ ద్రావణీయత కలిగిన C మరియు D రంగులకు, అలాగే A మరియు B రంగులకు లోతైన మరియు సాంద్రీకృత రంగులను తయారు చేసేటప్పుడు బదిలీ అద్దకం ప్రక్రియను తప్పనిసరిగా ఉపయోగించాలి.

ప్రక్రియ ఆపరేషన్ మరియు విశ్లేషణ

1. డై యాక్సిలరెంట్‌ను తిరిగి ఇవ్వడానికి డై వ్యాట్‌ని ఉపయోగించండి మరియు దానిని కరిగించడానికి వ్యాట్‌లో వేడి చేయండి (60～80℃). మంచినీటిలో రంగు ఉండదు కాబట్టి, రంగు యాక్సిలరేటర్‌కు బట్టకు అనుబంధం లేదు. కరిగిన డై యాక్సిలరేటర్‌ను వీలైనంత త్వరగా డైయింగ్ వ్యాట్‌లో నింపవచ్చు.

2. ఉప్పునీరు ద్రావణాన్ని 5 నిమిషాలు ప్రసరించిన తర్వాత, డై యాక్సిలరెంట్ ప్రాథమికంగా పూర్తిగా ఏకరీతిగా ఉంటుంది, ఆపై ముందుగానే కరిగిపోయిన డై ద్రావణం జోడించబడుతుంది. డై ద్రావణాన్ని రిఫ్లక్స్ ద్రావణంతో కరిగించాల్సిన అవసరం ఉంది, ఎందుకంటే రిఫ్లక్స్ ద్రావణంలో డై యాక్సిలరెంట్ యొక్క గాఢత కేవలం 80 గ్రాములు / ఎల్ మాత్రమే, రంగు సమూహపరచబడదు. అదే సమయంలో, రంగు (సాపేక్షంగా తక్కువ గాఢత) డై యాక్సిలరేటర్ ద్వారా ప్రభావితం కానందున, అద్దకం సమస్య ఏర్పడుతుంది. ఈ సమయంలో, డైయింగ్ వాట్‌ను పూరించడానికి డై ద్రావణాన్ని సమయానికి నియంత్రించాల్సిన అవసరం లేదు మరియు ఇది సాధారణంగా 10-15 నిమిషాలలో పూర్తవుతుంది.

3. ఆల్కలీ ఏజెంట్లను వీలైనంత ఎక్కువగా హైడ్రేట్ చేయాలి, ముఖ్యంగా C మరియు D రంగులకు. డై-ప్రోమోటింగ్ ఏజెంట్ల సమక్షంలో ఈ రకమైన రంగు ఆల్కలీన్ ఏజెంట్లకు చాలా సున్నితంగా ఉంటుంది కాబట్టి, ఆల్కలీన్ ఏజెంట్ల ద్రావణీయత సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది (60 ° C వద్ద సోడా బూడిద యొక్క ద్రావణీయత 450 g/L). క్షార కారకాన్ని కరిగించడానికి అవసరమైన స్వచ్ఛమైన నీరు చాలా అవసరం లేదు, అయితే క్షార ద్రావణాన్ని జోడించే వేగం ప్రక్రియ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి మరియు సాధారణంగా పెరుగుతున్న పద్ధతిలో దీన్ని జోడించడం మంచిది.

4. A వర్గంలోని డివినైల్ సల్ఫోన్ రంగుల కోసం, ప్రతిచర్య రేటు సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఎందుకంటే అవి 60°C వద్ద ఆల్కలీన్ ఏజెంట్లకు ప్రత్యేకించి సున్నితంగా ఉంటాయి. తక్షణ రంగు స్థిరీకరణ మరియు అసమాన రంగును నివారించడానికి, మీరు తక్కువ ఉష్ణోగ్రత వద్ద 1/4 ఆల్కలీ ఏజెంట్‌ను ముందుగా జోడించవచ్చు.

బదిలీ అద్దకం ప్రక్రియలో, దాణా రేటును నియంత్రించాల్సిన అవసరం కేవలం క్షార ఏజెంట్ మాత్రమే. బదిలీ అద్దకం ప్రక్రియ తాపన పద్ధతికి మాత్రమే వర్తించదు, కానీ స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత పద్ధతికి కూడా వర్తిస్తుంది. స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత పద్ధతి రంగు యొక్క ద్రావణీయతను పెంచుతుంది మరియు రంగు యొక్క వ్యాప్తి మరియు వ్యాప్తిని వేగవంతం చేస్తుంది. 60 ° C వద్ద ఫైబర్ యొక్క నిరాకార ప్రాంతం యొక్క వాపు రేటు 30 ° C కంటే రెండు రెట్లు ఎక్కువగా ఉంటుంది. అందువలన, స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత ప్రక్రియ జున్ను, హాంక్ కోసం మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది. వార్ప్ కిరణాలలో జిగ్ డైయింగ్ వంటి తక్కువ మద్యం నిష్పత్తులతో అద్దకం పద్ధతులు ఉంటాయి, వీటికి అధిక వ్యాప్తి మరియు వ్యాప్తి లేదా సాపేక్షంగా అధిక రంగు సాంద్రత అవసరం.

ప్రస్తుతం మార్కెట్‌లో అందుబాటులో ఉన్న సోడియం సల్ఫేట్ కొన్నిసార్లు సాపేక్షంగా ఆల్కలీన్‌గా ఉంటుందని మరియు దాని PH విలువ 9-10కి చేరుకోవచ్చని గమనించండి. ఇది చాలా ప్రమాదకరం. మీరు స్వచ్ఛమైన సోడియం సల్ఫేట్‌ను స్వచ్ఛమైన ఉప్పుతో పోల్చినట్లయితే, ఉప్పు సోడియం సల్ఫేట్ కంటే డై అగ్రిగేషన్‌పై అధిక ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ఎందుకంటే టేబుల్ సాల్ట్‌లోని సోడియం అయాన్‌ల సమానం అదే బరువులో సోడియం సల్ఫేట్‌లో కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది.

రంగుల సముదాయం నీటి నాణ్యతకు సంబంధించినది. సాధారణంగా, 150ppm కంటే తక్కువ కాల్షియం మరియు మెగ్నీషియం అయాన్లు రంగుల సముదాయంపై ఎక్కువ ప్రభావం చూపవు. అయినప్పటికీ, నీటిలోని హెవీ మెటల్ అయాన్లు, ఫెర్రిక్ అయాన్లు మరియు అల్యూమినియం అయాన్లు, కొన్ని ఆల్గే సూక్ష్మజీవులతో సహా, డై అగ్రిగేషన్‌ను వేగవంతం చేస్తాయి. ఉదాహరణకు, నీటిలో ఫెర్రిక్ అయాన్ల ఏకాగ్రత 20 ppm కంటే ఎక్కువగా ఉంటే, రంగు యొక్క యాంటీ-కోహెషన్ సామర్థ్యాన్ని గణనీయంగా తగ్గించవచ్చు మరియు ఆల్గే ప్రభావం మరింత తీవ్రంగా ఉంటుంది.

డై యాంటీ-అగ్లోమరేషన్ మరియు సాల్టింగ్-అవుట్ రెసిస్టెన్స్ టెస్ట్‌తో జతచేయబడింది:

నిర్ణయం 1: 0.5 గ్రా డై, 25 గ్రా సోడియం సల్ఫేట్ లేదా ఉప్పును తూకం వేయండి మరియు దానిని 100 ml శుద్ధి చేసిన నీటిలో 25 ° C వద్ద సుమారు 5 నిమిషాలు కరిగించండి. ద్రావణాన్ని పీల్చుకోవడానికి డ్రిప్ ట్యూబ్‌ని ఉపయోగించండి మరియు ఫిల్టర్ పేపర్‌పై అదే స్థానంలో నిరంతరం 2 చుక్కలు వేయండి.

నిర్ణయం 2: 0.5 గ్రా డై, 8 గ్రా సోడియం సల్ఫేట్ లేదా ఉప్పు మరియు 8 గ్రా సోడా యాష్ బరువు వేయండి మరియు దానిని 100 ml శుద్ధి చేసిన నీటిలో సుమారు 25 ° C వద్ద సుమారు 5 నిమిషాలు కరిగించండి. ఫిల్టర్ పేపర్‌పై ద్రావణాన్ని నిరంతరం పీల్చుకోవడానికి డ్రాపర్‌ని ఉపయోగించండి. 2 చుక్కలు.

పై పద్ధతి కేవలం రంగు యొక్క యాంటీ-అగ్లోమరేషన్ మరియు సాల్టింగ్-అవుట్ సామర్థ్యాన్ని నిర్ధారించడానికి ఉపయోగించబడుతుంది మరియు ప్రాథమికంగా ఏ అద్దకం ప్రక్రియను ఉపయోగించాలో నిర్ణయించవచ్చు.