ఆరు ప్రధాన వస్త్ర వేగం

1. తేలికైన వేగం

కాంతి వేగము అనేది సూర్యకాంతి వల్ల రంగుల బట్టల రంగు మారే స్థాయిని సూచిస్తుంది. పరీక్షా పద్ధతి సూర్యరశ్మి లేదా పగటిపూట యంత్రానికి గురికావడం కావచ్చు. బహిర్గతం తర్వాత నమూనా యొక్క క్షీణత స్థాయిని ప్రామాణిక రంగు నమూనాతో పోల్చారు. ఇది 8 స్థాయిలుగా విభజించబడింది, 8 ఉత్తమమైనది మరియు 1 అధ్వాన్నమైనది. తక్కువ కాంతి వేగము ఉన్న బట్టలను ఎక్కువసేపు ఎండలో ఉంచకూడదు మరియు నీడలో ఆరబెట్టడానికి వెంటిలేషన్ ఉన్న ప్రదేశంలో ఉంచాలి.

2. రుద్దడం యొక్క వేగం

రుద్దడం ఫాస్ట్‌నెస్ అనేది రుద్దిన తర్వాత రంగు వేసిన బట్టల రంగు మారే స్థాయిని సూచిస్తుంది, దీనిని పొడి రుద్దడం మరియు తడి రుద్దడం అని విభజించవచ్చు. తెల్లటి వస్త్రం మరక స్థాయి ఆధారంగా రుద్దడం ఫాస్ట్‌నెస్‌ను అంచనా వేస్తారు మరియు ఇది 5 స్థాయిలుగా విభజించబడింది (1~5). విలువ ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, రుద్దడం ఫాస్ట్‌నెస్ అంత మెరుగ్గా ఉంటుంది. పేలవమైన రుద్దడం ఫాస్ట్‌నెస్ ఉన్న బట్టల సేవా జీవితం పరిమితం.

3. వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్

వాషింగ్ లేదా సబ్బుతో కడిగిన ఫాస్ట్‌నెస్ అనేది వాషింగ్ లిక్విడ్‌తో కడిగిన తర్వాత రంగు వేసిన బట్టల రంగు మార్పు స్థాయిని సూచిస్తుంది. సాధారణంగా, బూడిద రంగు గ్రేడెడ్ నమూనా కార్డును మూల్యాంకన ప్రమాణంగా ఉపయోగిస్తారు, అంటే, అసలు నమూనా మరియు క్షీణించిన నమూనా మధ్య రంగు వ్యత్యాసాన్ని తీర్పు కోసం ఉపయోగిస్తారు. వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను 5 గ్రేడ్‌లుగా విభజించారు, గ్రేడ్ 5 ఉత్తమమైనది మరియు గ్రేడ్ 1 చెత్తది. పేలవమైన వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ ఉన్న బట్టలను డ్రై-క్లీన్ చేయాలి. అవి తడి-కడిగినట్లయితే, వాషింగ్ పరిస్థితులపై ఎక్కువ శ్రద్ధ వహించాలి, వాషింగ్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉండకూడదు మరియు సమయం చాలా ఎక్కువ ఉండకూడదు.

4. ఇస్త్రీ వేగము

ఇస్త్రీ చేసే సమయంలో రంగు వేసిన బట్టల రంగు మారడం లేదా క్షీణించడం యొక్క స్థాయిని ఇస్త్రీ చేసే సమయంలో దాని రంగు మారడం లేదా క్షీణించడం యొక్క స్థాయిని సూచిస్తుంది. అదే సమయంలో ఇతర బట్టలపై ఇనుము మరకలు పడటం ద్వారా రంగు మారడం మరియు క్షీణించడం యొక్క స్థాయిని అంచనా వేస్తారు. ఇస్త్రీ చేసే వేగాన్ని గ్రేడ్‌లు 1 నుండి 5 వరకు విభజించారు, గ్రేడ్ 5 ఉత్తమమైనది మరియు గ్రేడ్ 1 చెత్తగా ఉంటుంది. వివిధ బట్టల ఇస్త్రీ వేగాన్ని పరీక్షించేటప్పుడు, పరీక్ష కోసం ఉపయోగించే ఇనుము యొక్క ఉష్ణోగ్రతను ఎంచుకోవాలి.

5. చెమట పట్టే వేగం

చెమటలో ముంచిన తర్వాత రంగులద్దిన బట్టల రంగు మారే స్థాయిని చెమట వేగము సూచిస్తుంది. చెమట వేగము కృత్రిమంగా తయారుచేసిన చెమట కూర్పుకు సమానం కాదు, కాబట్టి దీనిని సాధారణంగా ప్రత్యేక కొలతతో పాటు ఇతర రంగు వేగములతో కలిపి అంచనా వేస్తారు. చెమట వేగము 1~5 గ్రేడ్‌లుగా విభజించబడింది, పెద్ద విలువ, మంచిది.

6. సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్

సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్ అనేది నిల్వలో రంగులద్దిన బట్టల సబ్లిమేషన్ స్థాయిని సూచిస్తుంది. డ్రై హాట్ ప్రెస్సింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ తర్వాత తెల్లటి వస్త్రం యొక్క రంగు మారడం, క్షీణించడం మరియు మరకల స్థాయికి బూడిద గ్రేడెడ్ నమూనా కార్డ్ ద్వారా సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను అంచనా వేస్తారు. 5 గ్రేడ్‌లు ఉన్నాయి, 1 చెత్తగా ఉంటుంది మరియు 5 ఉత్తమమైనది. ధరించే అవసరాలను తీర్చడానికి సాధారణ బట్టల యొక్క డై ఫాస్ట్‌నెస్ సాధారణంగా 3~4 స్థాయిని చేరుకోవడానికి అవసరం.

, వివిధ దుర్గములను ఎలా నియంత్రించాలి

రంగు వేసిన తర్వాత వస్త్రం దాని అసలు రంగును నిలుపుకునే సామర్థ్యాన్ని వివిధ రంగుల వేగాన్ని పరీక్షించడం ద్వారా ప్రదర్శించవచ్చు. రంగు వేగాన్ని పరీక్షించడానికి సాధారణంగా ఉపయోగించే సూచికలలో ఫాబ్రిక్ వాషింగ్ వేగాన్ని, రుద్దడం వేగాన్ని, సూర్య వేగాన్ని, సబ్లిమేషన్ వేగాన్ని మరియు మొదలైనవి ఉన్నాయి. ఫాబ్రిక్ ఉతకడం, రుద్దడం, సూర్యరశ్మి మరియు సబ్లిమేషన్‌కు ఎంత వేగంగా ఉంటే, ఫాబ్రిక్ యొక్క రంగు వేగాన్ని అంత బాగా పెంచుతుంది.

పైన పేర్కొన్న వేగాన్ని ప్రభావితం చేసే రెండు ప్రధాన అంశాలు ఉన్నాయి:

మొదటిది రంగు యొక్క లక్షణాలు

రెండవది అద్దకం వేయడం మరియు పూర్తి చేసే ప్రక్రియ యొక్క సూత్రీకరణ.

మంచి లక్షణాలతో కూడిన రంగుల ఎంపిక అద్దకం వేసే వేగాన్ని మెరుగుపరచడానికి ఆధారం, మరియు సహేతుకమైన అద్దకం వేసే మరియు పూర్తి చేసే సాంకేతికతను రూపొందించడం అద్దకం వేసే వేగాన్ని నిర్ధారించడానికి కీలకం. రెండూ ఒకదానికొకటి పూరకంగా ఉంటాయి మరియు సమతుల్యం చేయబడవు.

వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్

ఫాబ్రిక్ యొక్క వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌లో రెండు అంశాలు ఉంటాయి: ఫేడింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ మరియు స్టెయినింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్. సాధారణంగా, వస్త్రం యొక్క ఫేడింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ అధ్వాన్నంగా ఉంటే, స్టెయినింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ అంత అధ్వాన్నంగా ఉంటుంది.

ఒక వస్త్రం యొక్క రంగు వేగాన్ని పరీక్షించేటప్పుడు, సాధారణంగా ఉపయోగించే ఆరు వస్త్ర ఫైబర్‌లపై ఫైబర్ యొక్క రంగు మరకను పరీక్షించడం ద్వారా మీరు ఫైబర్ యొక్క రంగు మరకను నిర్ణయించవచ్చు (సాధారణంగా ఉపయోగించే ఆరు వస్త్ర ఫైబర్‌లలో సాధారణంగా పాలిస్టర్, నైలాన్, కాటన్, అసిటేట్, ఉన్ని లేదా సిల్క్, యాక్రిలిక్ ఫైబర్ ఉంటాయి. సాధారణంగా అర్హత కలిగిన స్వతంత్ర ప్రొఫెషనల్ తనిఖీ సంస్థ ద్వారా ఆరు ఫైబర్‌ల స్టెయిన్డ్ కలర్ ఫాస్ట్‌నెస్ పరీక్షను పూర్తి చేయడానికి, ఈ పరీక్ష సాపేక్షంగా నిష్పాక్షికతను కలిగి ఉంటుంది) సెల్యులోజ్ ఫైబర్ ఉత్పత్తులకు, రియాక్టివ్ డైల వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ డైరెక్ట్ డై, కరగని అజో డైస్ మరియు VAT డై మరియు సల్ఫర్ డై డైయింగ్ ప్రక్రియ కంటే మెరుగైనది, రియాక్టివ్ డైస్ మరియు డైరెక్ట్ డైలకు సంబంధించి మరింత క్లిష్టంగా ఉంటుంది, కాబట్టి బ్యాక్ మూడు అద్భుతమైన డై వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్. అందువల్ల, సెల్యులోజ్ ఫైబర్ ఉత్పత్తుల వాష్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను మెరుగుపరచడానికి, సరైన రంగును ఎంచుకోవడం మాత్రమే కాకుండా, సరైన రంగు వేసే ప్రక్రియను ఎంచుకోవడం కూడా అవసరం. వాషింగ్, ఫిక్సింగ్ మరియు సబ్బుల యొక్క సముచిత బలోపేతం వాష్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను స్పష్టంగా మెరుగుపరుస్తుంది.

పాలిస్టర్ ఫైబర్ యొక్క లోతైన సాంద్రీకృత రంగు విషయానికొస్తే, ఫాబ్రిక్ పూర్తిగా తగ్గించి శుభ్రం చేసినంత వరకు, డైయింగ్ తర్వాత వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ కస్టమర్ అవసరాలను తీర్చగలదు. కానీ ఫాబ్రిక్‌ను మెరుగుపరచడానికి ప్యాడ్ కాటినిక్ ఆర్గానిక్ సిలికాన్ సాఫ్ట్‌నర్ పూర్తి ముగింపు ద్వారా పాలిస్టర్ ఫాబ్రిక్‌లో ఎక్కువ భాగం మృదువుగా అనిపిస్తుంది కాబట్టి, అదే సమయంలో, అధిక ఉష్ణోగ్రతతో పాలిస్టర్ ఫాబ్రిక్‌లోని డైల కోసం డిస్పర్స్ డై డిస్పర్సెంట్‌లలోని అయాన్ సెక్స్ ఫైబర్ ఉపరితలంలో ఉష్ణ బదిలీ మరియు వ్యాప్తి చెందే డిజైన్‌ను ఖరారు చేస్తుంది, కాబట్టి వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ తర్వాత డీప్ కలర్ పాలిస్టర్ ఫాబ్రిక్ ఆకారాన్ని అనర్హమైనదిగా చేయవచ్చు. డిస్పర్స్ డైల ఎంపిక డిస్పర్స్ డైల యొక్క సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను మాత్రమే కాకుండా, డిస్పర్స్ డైల యొక్క ఉష్ణ బదిలీని కూడా పరిగణించాలి. వస్త్రాల వాష్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను పరీక్షించడానికి అనేక మార్గాలు ఉన్నాయి, వస్త్రాల వాష్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను పరీక్షించడానికి వివిధ పరీక్షా ప్రమాణాల ప్రకారం, మేము విభాగం యొక్క ముగింపును పొందుతాము.

విదేశీ కస్టమర్లు నిర్దిష్ట వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ సూచికలను ముందుకు తెచ్చినప్పుడు, వారు నిర్దిష్ట పరీక్ష ప్రమాణాలను ముందుకు తెచ్చగలిగితే, అది రెండు వైపుల మధ్య సజావుగా కమ్యూనికేషన్‌కు అనుకూలంగా ఉంటుంది. మెరుగైన వాషింగ్ మరియు పోస్ట్-ట్రీట్‌మెంట్ ఫాబ్రిక్ యొక్క వాష్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను మెరుగుపరుస్తుంది, కానీ డైయింగ్ ఫ్యాక్టరీ తగ్గింపు రేటును కూడా పెంచుతుంది. కొన్ని సమర్థవంతమైన డిటర్జెంట్లను కనుగొనడం, డైయింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ ప్రక్రియను సహేతుకంగా రూపొందించడం మరియు షార్ట్-ఫ్లో ప్రక్రియపై పరిశోధనను బలోపేతం చేయడం వల్ల ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడమే కాకుండా, శక్తి ఆదా మరియు ఉద్గార తగ్గింపుకు కూడా దోహదపడుతుంది.

ఘర్షణ వేగం

ఫాబ్రిక్ యొక్క రబ్ ఫాస్ట్‌నెస్ వాష్ ఫాస్ట్‌నెస్‌తో సమానంగా ఉంటుంది, ఇందులో రెండు అంశాలు కూడా ఉన్నాయి:

ఒకటి డ్రై రబ్ ఫాస్ట్‌నెస్ మరియు మరొకటి వెట్ రబ్ ఫాస్ట్‌నెస్. రంగు మారుతున్న నమూనా కార్డ్ మరియు కలర్ స్టెయినింగ్ నమూనా కార్డ్‌తో పోల్చడం ద్వారా వస్త్రం యొక్క డ్రై రబ్పింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ మరియు వెట్ రబ్పింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను తనిఖీ చేయడం చాలా సౌకర్యంగా ఉంటుంది. సాధారణంగా, డీప్ గాఢమైన రంగు యొక్క వస్త్రాల రబ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను తనిఖీ చేసేటప్పుడు డ్రై రబ్ ఫాస్ట్‌నెస్ గ్రేడ్ వెట్ రబ్ ఫాస్ట్‌నెస్ కంటే ఒక గ్రేడ్ ఎక్కువగా ఉంటుంది. డైరెక్ట్ డై డైడ్ కాటన్ ఫాబ్రిక్ బ్లాక్ ఉదాహరణగా, ప్రభావవంతమైన రంగు స్థిరీకరణ చికిత్స ద్వారా, కానీ డ్రై రబ్పింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ మరియు వెట్ రబ్పింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ గ్రేడ్ చాలా ఎక్కువగా లేనప్పటికీ, కొన్నిసార్లు కస్టమర్ అవసరాలను తీర్చలేవు. రబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను మెరుగుపరచడానికి, రియాక్టివ్ డైస్, VAT రంగులు మరియు కరగని అజో డైస్ ఎక్కువగా డైయింగ్ కోసం ఉపయోగించబడతాయి. డై స్క్రీనింగ్‌ను బలోపేతం చేయడం, ఫిక్సింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ మరియు సబ్బు-వాషింగ్ వస్త్రాల రబ్పింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను మెరుగుపరచడానికి ప్రభావవంతమైన చర్యలు. డీప్ గాఢమైన రంగు సెల్యులోజ్ ఫైబర్ ఉత్పత్తుల యొక్క తడి రుబ్బింగ్ వేగాన్ని మెరుగుపరచడానికి, వస్త్ర ఉత్పత్తుల యొక్క తడి రుబ్బింగ్ వేగాన్ని మెరుగుపరచడానికి ప్రత్యేక సహాయకాలను ఎంచుకోవచ్చు మరియు పూర్తయిన ఉత్పత్తులలో ప్రత్యేక సహాయకాలను ముంచడం ద్వారా ఉత్పత్తుల యొక్క తడి రుబ్బింగ్ వేగాన్ని స్పష్టంగా మెరుగుపరచవచ్చు.

కెమికల్ ఫైబర్ ఫిలమెంట్ యొక్క డార్క్ ఉత్పత్తుల కోసం, తుది ఉత్పత్తిని ఖరారు చేసినప్పుడు కొద్ది మొత్తంలో ఫ్లోరిన్ వాటర్‌ఫ్రూఫింగ్ ఏజెంట్‌ను జోడించడం ద్వారా ఉత్పత్తుల యొక్క వెట్ రబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను మెరుగుపరచవచ్చు. పాలిమైడ్ ఫైబర్‌ను యాసిడ్ డైతో రంగు వేసినప్పుడు, నైలాన్ ఫైబర్ యొక్క ప్రత్యేక ఫిక్సింగ్ ఏజెంట్‌ను ఉపయోగించడం ద్వారా పాలిమైడ్ ఫాబ్రిక్ యొక్క వెట్ రబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను మెరుగుపరచవచ్చు. డార్క్ ఫినిష్డ్ ప్రొడక్ట్ యొక్క వెట్ రబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ పరీక్షలో వెట్ రబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ గ్రేడ్‌ను తగ్గించవచ్చు ఎందుకంటే తుది ఉత్పత్తి యొక్క ఫాబ్రిక్ ఉపరితలంపై ఉన్న చిన్న ఫైబర్‌లు ఇతర ఉత్పత్తుల కంటే స్పష్టంగా తొలగిపోతాయి.

సూర్యకాంతి వేగత

సూర్యకాంతి తరంగ-కణ ద్వంద్వత్వాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు ఇది ఫోటాన్ రూపంలో శక్తిని బదిలీ చేయడం ద్వారా రంగుల పదార్థం యొక్క పరమాణు నిర్మాణంపై బలమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.

డై నిర్మాణంలోని క్రోమోజెనిక్ భాగం యొక్క ప్రాథమిక నిర్మాణం ఫోటాన్ల ద్వారా నాశనం చేయబడినప్పుడు, డై క్రోమోజెనిక్ శరీరం ద్వారా విడుదలయ్యే కాంతి రంగు మారుతుంది, సాధారణంగా రంగు తేలికగా మారుతుంది, రంగులేని వరకు మారుతుంది. సూర్యరశ్మి స్థితిలో రంగు యొక్క రంగు మార్పు మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది మరియు డై యొక్క సూర్యకాంతికి వేగవంతం అధ్వాన్నంగా ఉంటుంది. డై యొక్క సూర్యకాంతికి వేగవంతమైనతను మెరుగుపరచడానికి, డై తయారీదారులు అనేక పద్ధతులను అవలంబించారు. డై యొక్క సాపేక్ష పరమాణు బరువును పెంచడం, డై లోపల సంక్లిష్టత అవకాశాన్ని పెంచడం, డై యొక్క సహ-ప్లానారిటీని మరియు కంజుగేట్ వ్యవస్థ యొక్క పొడవును పెంచడం ద్వారా డై యొక్క కాంతి వేగవంతమైనతను మెరుగుపరచవచ్చు.

గ్రేడ్ 8 కాంతి వేగాన్ని చేరుకోగల థాలొసైనిన్ రంగుల కోసం, రంగుల లోపల సంక్లిష్ట అణువులను ఏర్పరచడానికి డైయింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ ప్రక్రియలో తగిన లోహ అయాన్‌లను జోడించడం ద్వారా రంగుల ప్రకాశం మరియు తేలికపాటి వేగాన్ని స్పష్టంగా మెరుగుపరచవచ్చు. వస్త్రాల కోసం, ఉత్పత్తుల సూర్య వేగాన్ని మెరుగుపరచడానికి మెరుగైన సూర్య వేగాన్ని కలిగి ఉన్న రంగుల ఎంపిక కీలకం. రంగు వేయడం మరియు పూర్తి చేసే ప్రక్రియను మార్చడం ద్వారా వస్త్రాల సూర్య వేగాన్ని మెరుగుపరచడం స్పష్టంగా లేదు.

సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్

డిస్పర్స్ డైస్ విషయానికొస్తే, పాలిస్టర్ ఫైబర్స్ యొక్క డైయింగ్ సూత్రం ఇతర రంగుల కంటే భిన్నంగా ఉంటుంది, కాబట్టి సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్ డిస్పర్స్ డైస్ యొక్క ఉష్ణ నిరోధకతను నేరుగా వివరించగలదు.

ఇతర రంగుల కోసం, రంగుల ఇస్త్రీ వేగాన్ని పరీక్షించడం మరియు రంగుల సబ్లిమేషన్ వేగాన్ని పరీక్షించడం ఒకే ప్రాముఖ్యతను కలిగి ఉంటాయి. సబ్లిమేషన్ వేగానికి రంగు నిరోధకత మంచిది కాదు, పొడి వేడి స్థితిలో, రంగు యొక్క ఘన స్థితిని వాయు స్థితిలో ఫైబర్ లోపలి నుండి నేరుగా వేరు చేయడం సులభం. కాబట్టి ఈ కోణంలో, డై సబ్లిమేషన్ వేగాన్ని పరోక్షంగా ఫాబ్రిక్ ఇస్త్రీ వేగాన్ని కూడా వర్ణించవచ్చు.

డై సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను మెరుగుపరచడానికి, మనం ఈ క్రింది అంశాల నుండి ప్రారంభించాలి:

1, మొదటిది రంగుల ఎంపిక

సాపేక్ష పరమాణు బరువు పెద్దది, మరియు రంగు యొక్క ప్రాథమిక నిర్మాణం ఫైబర్ నిర్మాణాన్ని పోలి ఉంటుంది లేదా పోలి ఉంటుంది, ఇది వస్త్రం యొక్క సబ్లిమేషన్ వేగాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.

2, రెండవది అద్దకం వేయడం మరియు పూర్తి చేసే ప్రక్రియను మెరుగుపరచడం.

ఫైబర్ యొక్క స్థూల కణ నిర్మాణం యొక్క స్ఫటికాకార భాగం యొక్క స్ఫటికాకారతను పూర్తిగా తగ్గించండి, నిరాకార ప్రాంతం యొక్క స్ఫటికాకారతను మెరుగుపరచండి, తద్వారా ఫైబర్ లోపలి మధ్య స్ఫటికాకారత ఒకే విధంగా ఉంటుంది, తద్వారా ఫైబర్ లోపలికి రంగు వేయబడుతుంది మరియు ఫైబర్ మధ్య కలయిక మరింత ఏకరీతిగా ఉంటుంది. ఇది లెవలింగ్ డిగ్రీని మెరుగుపరచడమే కాకుండా, డైయింగ్ యొక్క సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను కూడా మెరుగుపరుస్తుంది. ఫైబర్ యొక్క ప్రతి భాగం యొక్క స్ఫటికాకారత తగినంతగా సమతుల్యం కాకపోతే, చాలా వరకు రంగు నిరాకార ప్రాంతం యొక్క సాపేక్షంగా వదులుగా ఉండే నిర్మాణంలోనే ఉంటుంది, అప్పుడు బాహ్య పరిస్థితుల తీవ్ర స్థితిలో, రంగు ఫైబర్ లోపలి యొక్క నిరాకార ప్రాంతం నుండి, ఫాబ్రిక్ యొక్క ఉపరితలంపై సబ్లిమేషన్ నుండి వేరు చేయబడే అవకాశం కూడా ఎక్కువగా ఉంటుంది, తద్వారా వస్త్ర సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్ తగ్గుతుంది.

కాటన్ ఫాబ్రిక్‌లను స్కౌరింగ్ చేయడం మరియు మెర్సరైజ్ చేయడం మరియు అన్ని పాలిస్టర్ ఫాబ్రిక్‌లను ప్రీ-ష్రింకేజ్ చేయడం మరియు ప్రీషేప్ చేయడం అనేవి ఫైబర్‌ల అంతర్గత స్ఫటికీకరణను సమతుల్యం చేసే ప్రక్రియలు. కాటన్ ఫాబ్రిక్‌ను స్కౌరింగ్ చేసి మెర్సరైజ్ చేసిన తర్వాత, ప్రీ-ష్రింకేజ్ మరియు ముందుగా నిర్ణయించిన పాలిస్టర్ ఫాబ్రిక్ తర్వాత, దాని డైయింగ్ డెప్త్ మరియు డైయింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను గణనీయంగా మెరుగుపరచవచ్చు. డై

ఫాబ్రిక్ యొక్క సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను పోస్ట్-ట్రీట్‌మెంట్‌ను బలోపేతం చేయడం ద్వారా మరియు మరింత ఉపరితల తేలియాడే రంగును కడగడం మరియు తొలగించడం ద్వారా స్పష్టంగా మెరుగుపరచవచ్చు. సెట్టింగ్ ఉష్ణోగ్రతను సరిగ్గా తగ్గించడం ద్వారా ఫాబ్రిక్ యొక్క సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను స్పష్టంగా మెరుగుపరచవచ్చు. శీతలీకరణ వల్ల కలిగే ఫాబ్రిక్ యొక్క డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీని తగ్గించే సమస్యను సెట్టింగ్ వేగాన్ని తగిన విధంగా తగ్గించడం ద్వారా భర్తీ చేయవచ్చు. ఫినిషింగ్ ఏజెంట్‌ను ఎంచుకున్నప్పుడు డైయింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌పై సంకలనాల ప్రభావంపై కూడా శ్రద్ధ వహించాలి. ఉదాహరణకు, పాలిస్టర్ ఫాబ్రిక్‌ల సాఫ్ట్ ఫినిషింగ్‌లో కాటినిక్ సాఫ్ట్‌నర్‌లను ఉపయోగించినప్పుడు, డిస్పర్స్ డైస్ యొక్క థర్మల్ మైగ్రేషన్ డిస్పర్స్ డైస్ యొక్క సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్ పరీక్ష విఫలమవడానికి దారితీస్తుంది. డిస్పర్స్ డై యొక్క ఉష్ణోగ్రత రకం దృక్కోణం నుండి, అధిక ఉష్ణోగ్రత డిస్పర్స్ డై మెరుగైన సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను కలిగి ఉంటుంది.