.ఆరు ప్రధాన టెక్స్‌టైల్ ఫాస్ట్‌నెస్

1. లైట్ ఫాస్ట్‌నెస్

లైట్ ఫాస్ట్‌నెస్ అనేది సూర్యరశ్మి ద్వారా రంగుల బట్టల రంగు మారడాన్ని సూచిస్తుంది.పరీక్ష పద్ధతి సూర్యరశ్మి లేదా పగటిపూట యంత్రం బహిర్గతం కావచ్చు.బహిర్గతం అయిన తర్వాత నమూనా యొక్క ఫేడింగ్ డిగ్రీని ప్రామాణిక రంగు నమూనాతో పోల్చారు.ఇది 8 స్థాయిలుగా విభజించబడింది, 8 ఉత్తమమైనది మరియు 1 అధ్వాన్నమైనది.పేలవమైన లైట్ ఫాస్ట్‌నెస్ ఉన్న బట్టలు ఎక్కువసేపు సూర్యరశ్మికి గురికాకూడదు మరియు నీడలో ఆరబెట్టడానికి వెంటిలేషన్ ప్రదేశంలో ఉంచాలి.

2. రుద్దడం ఫాస్ట్నెస్

రబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ అనేది రుద్దిన తర్వాత రంగులు వేసిన బట్టల రంగు మారడాన్ని సూచిస్తుంది, దీనిని పొడి రుద్దడం మరియు తడి రుద్దడం అని విభజించవచ్చు.తెల్లటి గుడ్డ మరక యొక్క డిగ్రీ ఆధారంగా రుద్దడం వేగాన్ని అంచనా వేయబడుతుంది మరియు ఇది 5 స్థాయిలుగా (1~5) విభజించబడింది.పెద్ద విలువ, రుద్దడం వేగవంతమైనది.పేలవమైన రుబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ ఉన్న బట్టల సేవా జీవితం పరిమితం.

3. వాషింగ్ ఫాస్ట్నెస్

వాషింగ్ లేదా సోపింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ అనేది వాషింగ్ లిక్విడ్‌తో కడిగిన తర్వాత రంగులు వేసిన బట్టల రంగు మార్పు స్థాయిని సూచిస్తుంది.సాధారణంగా, గ్రే గ్రేడెడ్ శాంపిల్ కార్డ్ మూల్యాంకన ప్రమాణంగా ఉపయోగించబడుతుంది, అంటే అసలు నమూనా మరియు క్షీణించిన నమూనా మధ్య రంగు వ్యత్యాసం తీర్పు కోసం ఉపయోగించబడుతుంది.వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ 5 గ్రేడ్‌లుగా విభజించబడింది, గ్రేడ్ 5 ఉత్తమమైనది మరియు గ్రేడ్ 1 చెత్తగా ఉంది.పేలవమైన వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ ఉన్న బట్టలను డ్రై-క్లీన్ చేయాలి.వారు తడిగా కొట్టుకుపోయినట్లయితే, వాషింగ్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉండకూడదు మరియు సమయం చాలా పొడవుగా ఉండకూడదు వంటి వాషింగ్ పరిస్థితులు మరింత శ్రద్ధ వహించాలి.

4. ఇస్త్రీ వేగము

ఇస్త్రీ చేసే సమయంలో రంగులు వేసిన బట్టల రంగు మారడం లేదా క్షీణించడం అనే స్థాయిని ఇస్త్రీ ఫాస్ట్‌నెస్ సూచిస్తుంది.రంగు మారడం మరియు క్షీణించడం యొక్క స్థాయిని అదే సమయంలో ఇతర బట్టలపై ఇనుము మరకలు వేయడం ద్వారా అంచనా వేయబడుతుంది.ఇస్త్రీ ఫాస్ట్‌నెస్ 1 నుండి 5 గ్రేడ్‌లుగా విభజించబడింది, గ్రేడ్ 5 ఉత్తమమైనది మరియు గ్రేడ్ 1 చెత్తగా ఉంటుంది.వివిధ బట్టల ఇస్త్రీ వేగాన్ని పరీక్షించేటప్పుడు, పరీక్ష కోసం ఉపయోగించే ఇనుము యొక్క ఉష్ణోగ్రతను ఎంచుకోవాలి.

5. చెమట వేగము

చెమట పట్టడం అనేది చెమటలో మునిగిపోయిన తర్వాత రంగులు వేసిన బట్టల రంగు మారడాన్ని సూచిస్తుంది.చెమట వేగాన్ని కృత్రిమంగా తయారుచేసిన చెమట కూర్పుతో సమానంగా ఉండదు, కాబట్టి ఇది సాధారణంగా ప్రత్యేక కొలతతో పాటు ఇతర రంగుల ఫాస్ట్‌నెస్‌లతో కలిపి అంచనా వేయబడుతుంది.చెమట వేగాన్ని 1~5 గ్రేడ్‌లుగా విభజించారు, పెద్ద విలువ, మంచిది.

6. సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్నెస్

సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్ అనేది నిల్వలో రంగులు వేసిన బట్టల సబ్లిమేషన్ స్థాయిని సూచిస్తుంది.డ్రై హాట్ ప్రెస్సింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ తర్వాత తెల్లటి గుడ్డ రంగు మారడం, ఫేడింగ్ మరియు స్టెయినింగ్ యొక్క డిగ్రీ కోసం గ్రే గ్రేడెడ్ శాంపిల్ కార్డ్ ద్వారా సబ్‌లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్ అంచనా వేయబడుతుంది.5 గ్రేడ్‌లు ఉన్నాయి, 1 చెత్తగా ఉంది మరియు 5 ఉత్తమమైనది.సాధారణ బట్టల యొక్క డై ఫాస్ట్‌నెస్ సాధారణంగా ధరించిన అవసరాలను తీర్చడానికి స్థాయి 3~4కి చేరుకోవడం అవసరం.

, వివిధ వేగాన్ని ఎలా నియంత్రించాలి

అద్దకం తర్వాత దాని అసలు రంగును నిలుపుకునే వస్త్రం యొక్క సామర్థ్యాన్ని వివిధ రంగుల వేగాన్ని పరీక్షించడం ద్వారా ప్రదర్శించవచ్చు.అద్దకం వేగాన్ని పరీక్షించడానికి సాధారణంగా ఉపయోగించే సూచికలలో ఫాబ్రిక్ వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్, రుబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్, సన్ ఫాస్ట్‌నెస్, సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్ మొదలైనవి ఉన్నాయి.ఫాబ్రిక్‌ను కడగడం, రుద్దడం, సూర్యరశ్మి మరియు సబ్‌లిమేషన్‌లో ఫాస్ట్‌నెస్ మెరుగ్గా ఉంటే, ఫాబ్రిక్ యొక్క డై ఫాస్ట్‌నెస్ అంత మెరుగ్గా ఉంటుంది.

పై వేగాన్ని ప్రభావితం చేసే రెండు ప్రధాన అంశాలు ఉన్నాయి:

మొదటిది రంగు యొక్క లక్షణాలు

రెండవది అద్దకం మరియు పూర్తి ప్రక్రియ యొక్క సూత్రీకరణ

మంచి లక్షణాలతో కూడిన రంగుల ఎంపిక అద్దకం వేగాన్ని మెరుగుపరచడానికి ఆధారం, మరియు అద్దకం వేగాన్ని నిర్ధారించడానికి సహేతుకమైన అద్దకం మరియు ఫినిషింగ్ టెక్నాలజీని రూపొందించడం కీలకం.రెండూ ఒకదానికొకటి సంపూర్ణంగా ఉంటాయి మరియు సమతుల్యం చేయలేవు.

వాషింగ్ ఫాస్ట్నెస్

ఫాబ్రిక్ యొక్క వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ రెండు అంశాలను కలిగి ఉంటుంది: ఫేడింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ మరియు స్టెయినింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్.సాధారణంగా, వస్త్రం యొక్క ఫేడింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ ఎంత అధ్వాన్నంగా ఉంటుందో, అధ్వాన్నంగా స్టెయినింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ ఉంటుంది.

వస్త్రం యొక్క రంగు స్థిరత్వాన్ని పరీక్షించేటప్పుడు, మీరు సాధారణంగా ఉపయోగించే ఆరు వస్త్ర ఫైబర్‌లపై ఫైబర్ యొక్క రంగు మరకను పరీక్షించడం ద్వారా ఫైబర్ యొక్క రంగు మరకను నిర్ణయించవచ్చు (సాధారణంగా ఉపయోగించే ఆరు వస్త్ర ఫైబర్‌లలో సాధారణంగా పాలిస్టర్, నైలాన్, పత్తి, అసిటేట్, ఉన్ని లేదా సిల్క్, యాక్రిలిక్ ఫైబర్.. దాదాపు ఆరు ఫైబర్స్ స్టెయిన్డ్ కలర్ ఫాస్ట్‌నెస్ టెస్ట్ పూర్తి చేయడానికి అర్హత కలిగిన స్వతంత్ర ప్రొఫెషనల్ ఇన్‌స్పెక్షన్ కంపెనీ ద్వారా, ఈ పరీక్ష సాపేక్షంగా లక్ష్యం నిష్పాక్షికతను కలిగి ఉంటుంది) సెల్యులోజ్ ఫైబర్ ఉత్పత్తుల కోసం, రియాక్టివ్ డైస్‌ని కడగడం డైరెక్ట్ డై కంటే మెరుగైనది, కరగని అజో రంగులు మరియు VAT డై మరియు సల్ఫర్ డైయింగ్ ప్రక్రియ రియాక్టివ్ డైస్ మరియు డైరెక్ట్ డైస్‌కి సంబంధించి చాలా క్లిష్టంగా ఉంటుంది, కాబట్టి వెనుక మూడు అద్భుతమైన వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ డై.అందువల్ల, సెల్యులోజ్ ఫైబర్ ఉత్పత్తుల యొక్క వాష్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను మెరుగుపరచడానికి, సరైన రంగును ఎంచుకోవడం మాత్రమే కాదు, సరైన అద్దకం ప్రక్రియను ఎంచుకోవడం కూడా అవసరం.వాషింగ్, ఫిక్సింగ్ మరియు సబ్బును సముచితంగా బలోపేతం చేయడం వల్ల వాష్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ని స్పష్టంగా మెరుగుపరుస్తుంది.

పాలిస్టర్ ఫైబర్ యొక్క లోతైన సాంద్రీకృత రంగు విషయానికొస్తే, ఫాబ్రిక్ పూర్తిగా తగ్గించబడి, శుభ్రం చేయబడినంత వరకు, అద్దకం తర్వాత వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ కస్టమర్ యొక్క అవసరాలను తీర్చగలదు.అయితే ప్యాడ్ కాటినిక్ ఆర్గానిక్ సిలికాన్ సాఫ్ట్‌నెర్ ద్వారా చాలా వరకు పాలిస్టర్ ఫాబ్రిక్ పూర్తి ఫినిషింగ్ పూర్తి చేయడం వల్ల ఫాబ్రిక్ మృదువుగా అనిపిస్తుంది, అదే సమయంలో, పాలిస్టర్ ఫ్యాబ్రిక్‌లోని డైస్‌ని డిస్పర్స్ డై డిస్పర్సెంట్‌లలోని అయాన్ సెక్స్ అధిక ఉష్ణోగ్రతతో డిజైన్‌ను ఖరారు చేయడానికి ఉష్ణ బదిలీని ఖరారు చేస్తుంది. ఫైబర్ ఉపరితలంలో వ్యాప్తి చెందుతుంది, కాబట్టి వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ తర్వాత డీప్ కలర్ పాలిస్టర్ ఫాబ్రిక్ ఆకారం అనర్హమైనది.దీనికి డిస్పర్స్ డైస్ ఎంపిక అనేది డిస్పర్స్ డైస్ యొక్క సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను మాత్రమే కాకుండా, డిస్పర్స్ డైస్ యొక్క ఉష్ణ బదిలీని కూడా పరిగణించాలి.వస్త్రాల వాష్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను పరీక్షించడానికి అనేక మార్గాలు ఉన్నాయి, వస్త్రాల వాష్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను పరీక్షించడానికి వివిధ పరీక్ష ప్రమాణాల ప్రకారం, మేము డిపార్ట్‌మెంట్ యొక్క ముగింపును పొందుతాము.

విదేశీ కస్టమర్లు నిర్దిష్ట వాషింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ ఇండెక్స్‌లను ముందుకు తెచ్చినప్పుడు, వారు నిర్దిష్ట పరీక్ష ప్రమాణాలను ముందుకు తీసుకురాగలిగితే, అది రెండు వైపుల మధ్య సాఫీగా కమ్యూనికేషన్‌కు అనుకూలంగా ఉంటుంది.మెరుగైన వాషింగ్ మరియు పోస్ట్-ట్రీట్మెంట్ ఫాబ్రిక్ యొక్క వాష్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను మెరుగుపరుస్తుంది, అయితే అద్దకం ఫ్యాక్టరీ యొక్క తగ్గింపు రేటును కూడా పెంచుతుంది.కొన్ని సమర్థవంతమైన డిటర్జెంట్‌లను కనుగొనడం, డైయింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ ప్రక్రియను సహేతుకంగా రూపొందించడం మరియు షార్ట్-ఫ్లో ప్రాసెస్‌పై పరిశోధనను బలోపేతం చేయడం ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడమే కాకుండా శక్తి ఆదా మరియు ఉద్గార తగ్గింపుకు దోహదం చేస్తుంది.

ఘర్షణ వేగము

ఫాబ్రిక్ యొక్క రబ్ ఫాస్ట్‌నెస్ వాష్ ఫాస్ట్‌నెస్ వలె ఉంటుంది, ఇందులో రెండు అంశాలు కూడా ఉన్నాయి:

ఒకటి డ్రై రబ్ ఫాస్ట్‌నెస్ మరియు మరొకటి వెట్ రబ్ ఫాస్ట్‌నెస్.రంగు మారుతున్న నమూనా కార్డ్ మరియు కలర్ స్టెయినింగ్ శాంపిల్ కార్డ్‌తో పోల్చడం ద్వారా టెక్స్‌టైల్ యొక్క పొడి రుబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ మరియు వెట్ రుబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను తనిఖీ చేయడం చాలా సౌకర్యవంతంగా ఉంటుంది.సాధారణంగా, గాఢమైన గాఢత కలిగిన వస్త్రాల రబ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ని పరిశీలించేటప్పుడు డ్రై రబ్ ఫాస్ట్‌నెస్ గ్రేడ్ వెట్ రబ్ ఫాస్ట్‌నెస్ కంటే ఒక గ్రేడ్ ఎక్కువగా ఉంటుంది.డైరెక్ట్ డై డైడ్ కాటన్ ఫాబ్రిక్ ఉదాహరణకు నలుపు, అయితే సమర్థవంతమైన కలర్ ఫిక్సేషన్ ట్రీట్‌మెంట్ ద్వారా, అయితే డ్రై రబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ మరియు వెట్ రుబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ గ్రేడ్ చాలా ఎక్కువగా ఉండదు, కొన్నిసార్లు కస్టమర్ అవసరాలను తీర్చలేము.రబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ని మెరుగుపరచడానికి, రియాక్టివ్ రంగులు, VAT రంగులు మరియు కరగని అజో రంగులు ఎక్కువగా రంగులు వేయడానికి ఉపయోగిస్తారు.బలపరిచే డై స్క్రీనింగ్, ఫిక్సింగ్ ట్రీట్‌మెంట్ మరియు సబ్బు-వాషింగ్ అనేది వస్త్రాల రుబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ని మెరుగుపరచడానికి సమర్థవంతమైన చర్యలు.లోతైన సాంద్రీకృత రంగు సెల్యులోజ్ ఫైబర్ ఉత్పత్తుల యొక్క తడి రుబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను మెరుగుపరచడానికి, వస్త్ర ఉత్పత్తుల యొక్క తడి రుబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను మెరుగుపరచడానికి ప్రత్యేక సహాయకాలను ఎంచుకోవచ్చు మరియు ఉత్పత్తుల యొక్క తడి రుబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను ప్రత్యేక సహాయకాలను ముంచడం ద్వారా స్పష్టంగా మెరుగుపరచవచ్చు. పూర్తి ఉత్పత్తులు.

రసాయన ఫైబర్ ఫిలమెంట్ యొక్క డార్క్ ప్రొడక్ట్‌ల కోసం, తుది ఉత్పత్తిని ఖరారు చేసినప్పుడు తక్కువ మొత్తంలో ఫ్లోరిన్ వాటర్‌ఫ్రూఫింగ్ ఏజెంట్‌ను జోడించడం ద్వారా ఉత్పత్తుల యొక్క తడి రుద్దడం ఫాస్ట్‌నెస్‌ను మెరుగుపరచవచ్చు.పాలిమైడ్ ఫైబర్‌ను యాసిడ్ డైతో అద్దినప్పుడు, నైలాన్ ఫైబర్ యొక్క ప్రత్యేక ఫిక్సింగ్ ఏజెంట్‌ను ఉపయోగించడం ద్వారా పాలిమైడ్ ఫాబ్రిక్ యొక్క తడి రుబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను మెరుగుపరచవచ్చు.డార్క్ ఫినిషింగ్ ప్రొడక్ట్ యొక్క వెట్ రబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ పరీక్షలో వెట్ రబ్బింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ గ్రేడ్ తగ్గించబడవచ్చు, ఎందుకంటే ఫినిష్డ్ ప్రొడక్ట్ యొక్క ఫాబ్రిక్ ఉపరితలంపై ఉండే పొట్టి ఫైబర్‌లు ఇతర ఉత్పత్తుల కంటే స్పష్టంగా షెడ్ చేయబడతాయి.

సూర్యకాంతి వేగము

సూర్యరశ్మి తరంగ-కణ ద్వంద్వతను కలిగి ఉంటుంది మరియు ఇది ఫోటాన్ రూపంలో శక్తిని బదిలీ చేయడం ద్వారా డైస్టఫ్ యొక్క పరమాణు నిర్మాణంపై బలమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.

రంగు నిర్మాణం యొక్క క్రోమోజెనిక్ భాగం యొక్క ప్రాథమిక నిర్మాణం ఫోటాన్లచే నాశనం చేయబడినప్పుడు, డై క్రోమోజెనిక్ శరీరం ద్వారా విడుదలయ్యే కాంతి యొక్క రంగు మారుతుంది, సాధారణంగా రంగు రంగులేని వరకు తేలికగా మారుతుంది.సూర్యరశ్మి పరిస్థితిలో రంగు యొక్క రంగు మార్పు మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది మరియు రంగు యొక్క సూర్యరశ్మికి వేగవంతమైనది అధ్వాన్నంగా ఉంటుంది.రంగు యొక్క సూర్యరశ్మికి వేగాన్ని మెరుగుపరచడానికి, రంగు తయారీదారులు అనేక పద్ధతులను అవలంబించారు.రంగు యొక్క సాపేక్ష పరమాణు బరువును పెంచడం, రంగు లోపల సంక్లిష్టత యొక్క అవకాశాన్ని పెంచడం, రంగు యొక్క సహ-ప్లానరిటీని మరియు సంయోగ వ్యవస్థ యొక్క పొడవును పెంచడం ద్వారా రంగు యొక్క తేలికపాటి వేగాన్ని మెరుగుపరచవచ్చు.

గ్రేడ్ 8 లైట్ ఫాస్ట్‌నెస్‌కు చేరుకోగల థాలోసైనిన్ రంగుల కోసం, రంగుల లోపల సంక్లిష్టమైన అణువులను ఏర్పరచడానికి డైయింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ ప్రక్రియలో తగిన లోహ అయాన్‌లను జోడించడం ద్వారా రంగుల యొక్క ప్రకాశం మరియు తేలికపాటి ఫాస్ట్‌నెస్‌ను స్పష్టంగా మెరుగుపరచవచ్చు.వస్త్రాల కోసం, మంచి సూర్యరశ్మితో కూడిన రంగుల ఎంపిక ఉత్పత్తుల యొక్క సూర్యరశ్మి గ్రేడ్‌ను మెరుగుపరచడానికి కీలకం.అద్దకం మరియు పూర్తి ప్రక్రియను మార్చడం ద్వారా వస్త్రాల యొక్క సూర్యరశ్మిని మెరుగుపరచడం స్పష్టంగా లేదు.

సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్నెస్

చెదరగొట్టే రంగుల విషయానికొస్తే, పాలిస్టర్ ఫైబర్స్ యొక్క డైయింగ్ సూత్రం ఇతర రంగుల నుండి భిన్నంగా ఉంటుంది, కాబట్టి సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్ డిస్పర్స్ డైస్ యొక్క వేడి నిరోధకతను నేరుగా వివరిస్తుంది.

ఇతర రంగుల కోసం, రంగుల ఇస్త్రీ వేగాన్ని పరీక్షించడం మరియు రంగుల సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ని పరీక్షించడం ఒకే ప్రాముఖ్యతను కలిగి ఉంటాయి.సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌కు డై రెసిస్టెన్స్ మంచిది కాదు, పొడి వేడి స్థితిలో, డై యొక్క ఘన స్థితి నేరుగా గ్యాస్ స్థితిలో ఫైబర్ లోపలి నుండి వేరు చేయడం సులభం.కాబట్టి ఈ కోణంలో, డై సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్ ఫాబ్రిక్ ఇస్త్రీ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను పరోక్షంగా వర్ణిస్తుంది.

డై సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ని మెరుగుపరచడానికి, మనం ఈ క్రింది అంశాల నుండి ప్రారంభించాలి:

1, మొదటిది రంగుల ఎంపిక

సాపేక్ష పరమాణు బరువు పెద్దది, మరియు రంగు యొక్క ప్రాథమిక నిర్మాణం ఫైబర్ నిర్మాణాన్ని పోలి ఉంటుంది లేదా పోలి ఉంటుంది, ఇది టెక్స్‌టైల్ యొక్క సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను మెరుగుపరుస్తుంది.

2, రెండవది అద్దకం మరియు పూర్తి ప్రక్రియను మెరుగుపరచడం

ఫైబర్ యొక్క స్థూల కణ నిర్మాణం యొక్క స్ఫటికాకార భాగం యొక్క స్ఫటికాకారతను పూర్తిగా తగ్గించండి, నిరాకార ప్రాంతం యొక్క స్ఫటికతను మెరుగుపరుస్తుంది, తద్వారా ఫైబర్ లోపలి భాగం మధ్య స్ఫటికాకారత ఒకే విధంగా ఉంటుంది, తద్వారా ఫైబర్ లోపలి భాగంలోకి రంగు వస్తుంది. , మరియు ఫైబర్ మధ్య కలయిక మరింత ఏకరీతిగా ఉంటుంది.ఇది లెవలింగ్ డిగ్రీని మెరుగుపరచడమే కాకుండా, డైయింగ్ యొక్క సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను కూడా మెరుగుపరుస్తుంది.ఫైబర్ యొక్క ప్రతి భాగం యొక్క స్ఫటికాకారత తగినంతగా సమతుల్యం కానట్లయితే, చాలా రంగు నిరాకార ప్రాంతం యొక్క సాపేక్షంగా వదులుగా ఉండే నిర్మాణంలో ఉంటుంది, అప్పుడు బాహ్య పరిస్థితుల యొక్క తీవ్ర స్థితిలో, రంగు కూడా నిరాకార నుండి వేరు చేయబడే అవకాశం ఉంది. ఫైబర్ ఇంటీరియర్ యొక్క ప్రాంతం, ఫాబ్రిక్ యొక్క ఉపరితలం వరకు సబ్లిమేషన్, తద్వారా టెక్స్‌టైల్ సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్ తగ్గుతుంది.

కాటన్ ఫ్యాబ్రిక్‌లను కొట్టడం మరియు మెర్సెరైజ్ చేయడం మరియు అన్ని పాలిస్టర్ ఫ్యాబ్రిక్‌లను ముందుగా కుదించడం మరియు ముందుగా రూపొందించడం అనేది ఫైబర్‌ల అంతర్గత స్ఫటికీకరణను సమతుల్యం చేయడానికి జరిగే ప్రక్రియలు.కాటన్ ఫాబ్రిక్‌ను మెర్సెరైజ్ చేసిన తర్వాత, ముందుగా కుంచించుకుపోవడం మరియు ముందుగా నిర్ణయించిన పాలిస్టర్ ఫాబ్రిక్ తర్వాత, దాని డైయింగ్ డెప్త్ మరియు డైయింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ గణనీయంగా మెరుగుపడతాయి.రంగు వేయు

ఫాబ్రిక్ యొక్క సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను పోస్ట్-ట్రీట్‌మెంట్ బలోపేతం చేయడం ద్వారా మరియు మరింత ఉపరితల తేలియాడే రంగును కడగడం మరియు తొలగించడం ద్వారా స్పష్టంగా మెరుగుపరచవచ్చు.సెట్టింగ్ ఉష్ణోగ్రతను సరిగ్గా తగ్గించడం ద్వారా ఫాబ్రిక్ యొక్క సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ని స్పష్టంగా మెరుగుపరచవచ్చు.శీతలీకరణ వలన ఏర్పడే ఫాబ్రిక్ యొక్క డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీని తగ్గించే సమస్యను తగిన విధంగా సెట్టింగ్ వేగాన్ని తగ్గించడం ద్వారా భర్తీ చేయవచ్చు.ఫినిషింగ్ ఏజెంట్‌ని ఎంచుకున్నప్పుడు డైయింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్‌పై సంకలితాల ప్రభావంపై కూడా శ్రద్ధ వహించాలి.ఉదాహరణకు, పాలిస్టర్ ఫ్యాబ్రిక్స్ యొక్క సాఫ్ట్ ఫినిషింగ్‌లో కాటినిక్ సాఫ్ట్‌నెర్‌లను ఉపయోగించినప్పుడు, డిస్పర్స్ డైస్ యొక్క థర్మల్ మైగ్రేషన్ డిస్పర్స్ డైస్ యొక్క సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్ టెస్ట్ విఫలం కావడానికి దారితీయవచ్చు.డిస్పర్స్ డై యొక్క ఉష్ణోగ్రత రకం దృష్ట్యా, అధిక ఉష్ణోగ్రత డిస్పర్స్ డై మెరుగైన సబ్లిమేషన్ ఫాస్ట్‌నెస్‌ను కలిగి ఉంటుంది.